Ngành sản xuất đồng hồ của Trung Quốc: Vì sao các thương hiệu toàn cầu đang cơ cấu lại chuỗi cung ứng của họ

Sự Điều Chỉnh Lại Chuỗi Cung Ứng Mà Không Ai Dự Đoán Trước

Trong gần hai thập kỷ, ngành công nghiệp đồng hồ toàn cầu vận hành theo mô hình tìm nguồn cung ứng đặt trọng tâm vào việc phân tán chi phí thay vì tính nhất quán về cấu trúc. Các thương hiệu nhập bộ máy từ Thụy Sĩ, vỏ đồng hồ từ miền Nam Trung Quốc, mặt số từ Đức, kim từ Pháp và dây đeo từ Ý—rồi lắp ráp sản phẩm hoàn chỉnh tại một địa điểm thứ sáu. Sự phân tán về mặt địa lý này vẫn hoạt động hiệu quả khi khối lượng sản xuất cao và biên lợi nhuận đủ lớn để bù đắp ma sát hậu cần và gánh nặng giao tiếp.

Năm 2026 sẽ mang đến một môi trường hoạt động cơ bản khác biệt. Theo Báo cáo thường niên năm 2025 của Liên đoàn Công nghiệp Đồng hồ Thụy Sĩ (FH), xuất khẩu đồng hồ Thụy Sĩ đã giảm 1,7% về giá trị, xuống còn 24,4 tỷ franc, trong khi khối lượng xuất khẩu giảm 4,8%, xuống 14,6 triệu chiếc. Đồng thời, thị trường sản xuất đồng hồ và đồng hồ treo tường của Trung Quốc đã mở rộng lên 5,4 tỷ USD, tăng 2,5% so với cùng kỳ năm trước. Những xu hướng trái chiều này cho thấy một sự điều chỉnh cấu trúc, chứ không phải một biến động theo chu kỳ.

Ba Khoảng thiếu Cấu trúc do Việc Mua sắm Phân tán

Mô hình đa nhà cung cấp truyền thống gây ra ba khoảng thiếu vận hành dai dẳng, làm trầm trọng thêm các chu kỳ sản xuất.

Đầu tiên, Sự bất định về thời gian giao hàng Tăng theo số lượng nhà cung cấp. Một sự chậm trễ tại bất kỳ khâu nào—ví dụ như lô chuyển động bị giữ lại tại hải quan hoặc máy CNC của nhà cung cấp vỏ bị ngừng hoạt động—sẽ lan truyền toàn bộ chuỗi cung ứng, khiến cửa sổ giao hàng bị dịch chuyển theo tổng thời gian của tất cả các sự chậm trễ thay vì chỉ một sự chậm trễ đơn lẻ.

Thứ hai, Chuẩn hóa kiểm soát chất lượng trở nên không khả thi về mặt chức năng đối với các nhà cung cấp hoạt động theo các quy trình kiểm tra khác nhau, các tiêu chuẩn hiệu chuẩn dụng cụ đo lường khác nhau và các hệ thống phân loại khuyết tật khác nhau—một số đạt chứng nhận ISO 9001, trong khi số khác áp dụng các tiêu chuẩn nội bộ riêng, không thể so sánh được với một chuẩn mực hiệu suất thống nhất.

Thứ ba, chi phí quản lý giao tiếp nhân lên do sự khác biệt về múi giờ, ngôn ngữ và cách diễn giải văn hóa đối với các đặc tả kỹ thuật.

Một thương hiệu châu Âu cỡ trung ra mắt năm 2022 đã trực tiếp trải nghiệm cấu trúc thiếu hụt này. Thương hiệu này nhập bộ máy từ Thụy Sĩ, vỏ đồng hồ từ một nhà máy tại Quận Panyu, Quảng Châu, dây đeo từ Ý và mặt số từ Hồng Kông. Lô sản xuất đầu tiên cần tới mười một tháng kể từ khi phê duyệt thiết kế cho đến khi giao hàng—vượt quá dự kiến bốn tháng. Đến khi bộ sưu tập đến tay các nhà bán lẻ, thương hiệu đã bỏ lỡ hai mùa bán hàng.

Lợi thế Thâm Quyến–Đông Quan: Sản xuất tập trung tại trung tâm công nghiệp

Điều đang thay thế mô hình phân mảnh là một hệ sinh thái sản xuất tích hợp dọc, tập trung trong hành lang Thâm Quyến–Đông Quan. Trong bán kính 50 km, các thương hiệu có thể tiếp cận cơ sở hạ tầng cho các công đoạn như dập vỏ đồng hồ, lắp ráp bộ máy, in mặt số, ép lớp pha lê sapphire, khắc laser và kiểm tra khả năng chống nước.

Sự tập trung này cho phép thực hiện chu kỳ phát triển mà các kỹ sư trong ngành gọi là "chu kỳ phát triển dưới một mái nhà"—nơi phản hồi thiết kế, điều chỉnh khuôn mẫu và sửa chữa kiểm soát chất lượng đều được thực hiện trong vòng vài giờ thay vì vài tuần. Thời gian chế tạo mẫu giảm gần 40% so với việc tìm nguồn cung phân tán. Sự gần kề không chỉ giúp cắt giảm chi phí hậu cần mà còn làm thay đổi căn bản quy trình kỹ thuật nhờ tạo điều kiện cho sự cộng tác thời gian thực giữa đội ngũ thiết kế của thương hiệu và các kỹ sư DFM (thiết kế để sản xuất) tại nhà máy.

Chuyển đổi từng giai đoạn: Từ phân tán sang tích hợp

Quá trình chuyển đổi từ tìm nguồn cung phân mảnh sang tích hợp tuân theo tiến trình ba giai đoạn rõ ràng, mà các thương hiệu cần lên kế hoạch trước.

Giai đoạn Một — Tích hợp theo khu vực địa lý liên quan đến việc ký hợp đồng với nhiều nhà cung cấp trong cùng một trung tâm sản xuất. Một thương hiệu có thể vẫn làm việc với các nhà máy riêng biệt để sản xuất vỏ, mặt số và dây đeo, nhưng tất cả đều nằm trong vùng Đồng bằng Châu Giang. Điều này giúp giảm độ trễ vận chuyển và đơn giản hóa việc lên lịch kiểm toán tại chỗ.

Giai đoạn Hai — Điều phối bởi nhà máy chủ lực chỉ định một nhà sản xuất làm đơn vị điều phối chính. Nhà máy chủ lực này quản lý mạng lưới nhà cung cấp phụ thay mặt thương hiệu, cung cấp một điểm chịu trách nhiệm duy nhất trong khi vẫn duy trì các dây chuyền sản xuất chuyên biệt tại nhiều cơ sở khác nhau.

Giai đoạn Ba — Tích hợp dọc toàn diện tập trung toàn bộ quy trình sản xuất—từ rèn vỏ cho đến lắp ráp cuối cùng và kiểm tra khả năng chống nước—tại một đối tác sản xuất duy nhất. Đây là mô hình mang lại thời gian giao hàng ngắn nhất và kết quả về chất lượng ổn định nhất, song đòi hỏi đối tác phải có năng lực được chứng minh trên toàn bộ các hạng mục linh kiện bên ngoài.

So sánh định lượng: Mô hình phân mảnh so với mô hình tích hợp

Bảng so sánh dưới đây được xây dựng dựa trên dữ liệu thực tế của các thương hiệu trong ba chu kỳ sản xuất:

Mô hình tích hợp không nhất thiết làm giảm chi phí đơn vị cho từng linh kiện. Trong một số trường hợp, giá cả từ nguồn cung cấp duy nhất có thể cao hơn một chút. Tuy nhiên, tổng chi phí phát triển luôn thấp hơn 30–40% khi tính đến các yếu tố như lô hàng bị loại, chi phí vận chuyển nhanh, lao động sửa chữa và việc chậm trễ ra mắt thị trường.

Định hướng cải tổ

Việc cơ cấu lại chưa hoàn tất. Các thương hiệu toàn cầu đang trong quá trình chuyển đổi chuỗi cung ứng kéo dài nhiều năm, dự kiến sẽ kết thúc vào năm 2028. Những thương hiệu đi đầu—tức là những thương hiệu đã hợp nhất mối quan hệ sản xuất của mình trước năm 2024—đang bắt đầu ghi nhận những lợi thế rõ rệt về tốc độ đưa sản phẩm ra thị trường và giảm tỷ lệ lỗi.

Các thương hiệu vẫn đang vận hành theo mô hình phân mảnh đang gặp phải tình trạng tăng dần mức đặt hàng tối thiểu, thời gian giao hàng kéo dài và khả năng linh hoạt giảm sút từ các nhà cung cấp—những đối tác này cũng đang tự tiến hành hợp nhất năng lực sản xuất. Thị trường thực tế đang thúc đẩy mạnh mẽ quá trình chuyển đổi này. Đối với các thương hiệu đang đánh giá chiến lược tìm nguồn cung trong năm 2026, quyết định giờ đây không còn là ‘có nên cơ cấu lại hay không’, mà là ‘làm thế nào để triển khai việc chuyển đổi một cách nhanh chóng mà không làm gián đoạn dòng sản phẩm hiện có’.

Hỏi & Đáp

Câu hỏi: Việc sản xuất tích hợp luôn yêu cầu thương hiệu phải chuyển đội ngũ thiết kế của mình đến châu Á hay không?

A: Không. Các mô hình hợp tác hiện đại hoạt động thông qua việc bàn giao thiết kế có cấu trúc, chuyển file kỹ thuật số và các chuyến thăm trực tiếp định kỳ tại những giai đoạn then chốt—phê duyệt mẫu nguyên mẫu và đánh giá đủ điều kiện sản xuất.

Câu hỏi: Số lượng đặt hàng tối thiểu khả thi cho một nhà sản xuất tích hợp toàn diện ?

A: Con số này thay đổi tùy theo nhà sản xuất, nhưng phần lớn các cơ sở tích hợp trong hành lang Thâm Quyến–Đông Quan chấp nhận các dự án bắt đầu từ 500 đơn vị đối với các thiết kế vỏ máy phức tạp. Dưới ngưỡng đó, chi phí khấu hao khuôn mẫu trên mỗi đơn vị trở nên khó khăn về mặt kinh tế đối với cả hai bên.