Kako kontrolirati kvalitetu u proizvodnom procesu dijelova satova

Kontrola kvalitete za dijelove satova

Provjera materijala: nehrđajući čelik, safir i posebne legure

Provjere integriteta materijala su u središtu proizvodnje kvalitetnih dijelova satova. Kad je u pitanju nehrđajući čelik, proizvođači provode testove tvrdoće kako bi bili sigurni da može odoljeti koroziji iznad 500 na Vickersovoj skali. Sintetički kristali safira imaju svoj niz testova, moraju izdržati ogrebotine veće od 9 na Mohsovoj skali. Specijalni metali poput titana i bronze zahtijevaju još bliže ispitivanje spektrografskom analizom. U ovom postupku provjerava se da li se sastav metala održava unutar ograničene ± 0,5% granice pogreške. Zašto je to važno? Pa, dobivanje tih brojeva u pravu spriječava dijelove od nošenja previše brzo i drži sve komponente izgledaju dosljedno tijekom vremena.

U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Svaki sastavni dio sirovine podvrgnut je dvostrukoj verifikaciji:

• Dimenzionalna preciznost : Laserski skeneri mjere tolerancije do ±5 mikrona, osiguravajući da zupčanici i opruge ispunjavaju hronometrijske specifikacije
• Čvrstoća površine : Automatska optička inspekcija otkriva ogrebotine na granici kose dublje od 0,01 mm ili nepropustnosti u oblozima
  U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EU) br. 528/2012 Europska komisija je odlučila o izmjeni Uredbe (EU) br. 528/2012 Europskog parlamenta i Vijeća.

U skladu s člankom 4. stavkom 2.

U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EU) br. 528/2012 i člankom 3. točkom (b) Uredbe (EU) br. 528/2012 i člankom 3. točkom (c) Uredbe (EU) br. 528/2012 i člankom 3. točkom (c) Uredbe (EU) br. 528/2012 i

Prihvatanje nula mana zahtijeva 100% usklađenost svih parametara. Ako ne uspiju provjeriti, odmah se zaustavlja nabava dok se ne riješe osnovni uzroci, što smanjuje nedostatke u lancu opskrbe za 63% u usporedbi s konvencionalnim metodama uzorkovanja.

Kontrola kvalitete tijekom montaže dijelova satova

U slučaju da je to potrebno, provjera mora biti provedena u skladu s člankom 6. stavkom 2.

Testiranje kako svi pokretni dijelovi rade zajedno je od ključne važnosti tijekom montaže sata. To uključuje provjeru stvari poput otpuštanja koje kontroliraju vrijeme, ravnoteža koja reguliše kretanje i zupčanika koji prenose energiju kroz mehanizam. Stručni tehničari oslanjaju se na posebne alate kako bi uočili probleme čim se pojave, tražeći neobične točke trenja, nepravilne amplitude ili probleme s prenosom energije između komponenti. U nekim dijelovima, kao što su palete ili glavne jarke, rane otkrivanje malih mana može spriječiti veće probleme. Izravnjavši ove probleme unaprijed, uštedjet će se i novac - prema iskustvu industrije - oko trećine manje troškova ponovnog obrade - i osigurat će se da svaka komponenta prođe stroge testove vremena prije nego što se stavi u konačni proizvod.

Statistička kontrola procesa za CNC-obratne dijelove satova

Statistička kontrola procesa, ili skraćeno SPC, dovodi u igru analizu podataka u stvarnom vremenu tijekom CNC obrade prilikom proizvodnje dijelova satova kao što su kućišta, okvir i ti mali dijelovi krune. Za stvarno važne mjere treba posebna pažnja. Uzmimo, na primjer, širinu rupe, koja mora ostati unutar samo 0,01 mm tolerancije, plus trake za krunu koja mora biti na mjestu. Ove specifikacije se prate koristeći one kontrolne grafikone o kojima svi govore zajedno s nečim što se zove Cpk indeksi. Kada bilo koje mjerenje ne bude u skladu s normalnim parametrom, mašine moraju odmah prilagoditi. Tvornice koje su usvojile ovaj pristup izvješćuju da su smanjile broj odbačenih dijelova za oko 42% u usporedbi s starim ručnim provjerama. To u praksi znači održavanje super-tjesninske točnosti na razini mikrona čak i kada se tisuće komada provode kroz proizvodne linije.

Završna kontrola kvalitete i potvrda gotovih dijelova satova

U skladu s člankom 4. stavkom 1.

AOI sustavi koriste kamere visoke rezolucije u kombinaciji s pametnim softverom za umjetnu inteligenciju kako bi otkrili sitne površinske mane do oko 5 mikrona. Ovi sustavi uspoređuju detaljne 3D skeniranje s originalnim CAD dizajnima kako bi provjerili odgovaraju li zupčanici i izlaznici njihovim specifikacijama. Za stvarno precizna mjerenja, koordinatne mjere dolaze u igru. Oni mogu mjeriti ležajeve i štapove dragulja s nevjerojatnom točkinjom - samo 0,001 milimetra. Ova razina preciznosti znači da dijelovi ispunjavaju te stroge standarde ISO 9001 bez oslanjanja na potencijalno pogrešne mjerenja ljudi. Proučavanje obrasca mana pomaže proizvođačima da s vremenom poboljšaju svoje procese. Najbolje trgovine izvješćuju o smanjenju potrošnje materijala i ponovnom obradu za otprilike 40% kada pravilno primjenjuju ove napredne tehnike inspekcije.

Validacija performansi: Točnost u vremenu, rezerve snage i trajnost okoliša

Prije nego što sat napusti tvornicu, prolazi kroz nekoliko rundi testiranja na stres kako bi se osiguralo da sve radi pouzdano. Točnost vremena provjerava se na šest različitih položaja oko dva tjedna, svi sinhronizirani s atomskim satovima. Za te sofisticirane mehaničke pokrete, moraju ostati unutar prilično uskih marža također nešto poput minus 4 do plus 6 sekundi svaki dan prema COSC standardima. Kada je riječ o rezervi snage, proizvođači provode testove gdje sat potpuno spušta da bi vidjeli da li zapravo traje koliko tvrdi, možda oko 72 sata plus ili minus par. A onda su tu i sve vrste provjera okoliša, kako bi se osiguralo da ovi satovi mogu nositi s bilo kojim uvjetima koji se nađu.

• Termalno cikliranje (-20°C do +60°C) za procjenu stabilnosti maziva
• Testiranje tlaka s masenim udjelom od 0,15 g/cm3
• Odolnost od udaraca U skladu s ISO 1413 (5.000G utjecaja)
• Izloženost vlazi (RH 95% tijekom 48 sati)
  Ti protokoli osiguravaju otpornost u stvarnim uvjetimasmanjujući zahtjeve za jamstvo za 30% među certificiranim proizvođačima.

FAQ odjeljak

Koje se materijale koriste za dijelove satova?

Proizvođači koriste nehrđajući čelik, sintetički safir i posebne legure poput titana i bronze.

Što je statistička kontrola procesa (SPC) u proizvodnji satova?

SPC uključuje analizu podataka u stvarnom vremenu i praćenje kako bi se održala precizna mjerenja, smanjujući odbacivanje dijelova.

Zašto je validacija performansi važna?

To osigurava da sat ispunjava stroge standarde za točnost, rezerve snage i trajnost okoliša.