Hogyan irányítsuk a minőséget az óraalkatrészek gyártási folyamatában

Beérkező áruk minőségellenőrzése óraalkatrészeknél

Anyagvizsgálat: rozsdamentes acél, szafír és speciális ötvözetek

Az anyagok integritásának ellenőrzése a minőségi óraalkatrészek gyártásának központjában áll. A rozsdamentes acél esetében a gyártók keménységvizsgálatokat végeznek annak biztosítására, hogy az anyag 500 Vickers-skálán felüli értékig ellenálljon a korróziónak. A szintetikus szafír üvegek saját vizsgálati sorozaton is átesnek, amelyek során 9-nél magasabb értéket kell elérniük a Mohs-skálán a karcolással szembeni ellenállásuk méréséhez. Különleges fémek, például a titán és a bronz még részletesebb vizsgálatot igényelnek spektrográfiai elemzéssel. Ez a folyamat azt ellenőrzi, hogy a fém összetétele ±0,5%-os tűréshatáron belül maradjon. Miért fontos ez? Nos, a pontos értékek betartása megakadályozza, hogy az alkatrészek túl gyorsan kopjanak el, és hosszú távon egységes megjelenést biztosít az összes komponens számára.

Nyers óraalkatrészek méretbeli és esztétikai ellenőrzése

Minden nyers alkatrész kétszeres ellenőrzésen megy keresztül:

• Méretpontosság : A lézeres szkenner ±5 mikronos pontossággal méri a tűréseket, így biztosítva, hogy a fogaskerekek és rugók megfeleljenek a kronometrikus előírásoknak
• Felületi integritás automatizált optikai ellenőrzés észleli a 0,01 mm-nél mélyebb finom karcolásokat vagy a felületkezelési inkonzisztenciákat
  Azokat az alkatrészeket visszautasítják, amelyek bármelyik kritériumot nem teljesítik, így az összeszerelésre kész alkatrészek hibaráta 0,1 % alatt marad az ISO 9001:2015 szabvány szerinti mutatók alapján.

Beszállítói auditok integrálása és zéróhibás elfogadási kritériumok

A beszállítók minőségirányítási rendszereit évenként kétszer ellenőrzik az ISO 13485 orvosi célú szabványnak megfelelően, a teljesítménymutatók közé tartoznak:

A zéróhibás elfogadás kötelezővé teszi a 100 %-os megfelelést minden paraméter tekintetében. Sikertelen audit esetén azonnali beszerzési felfüggesztés történik a gyökéroka megszüntetéséig – ez a hagyományos mintavételi módszerekhez képest 63 %-kal csökkenti a beszerzési láncban fellépő hibákat.

Folyamatközbeni minőségellenőrzés az óráalkatrészek összeszerelése során

Kritikus mozgó alkatrészek funkcionális tesztelése

Az órák összeszerelése során kritikus fontosságú annak tesztelése, hogy az összes mozgó alkatrész hogyan működik együtt. Ez magában foglalja például az időmérés szabályozásáért felelős szabályozók (escapement), a mozgás szabályozásáért felelős ingamutatók (balance wheel) és az energia átviteléért felelős fogaskerék-hajtóművek (gear train) ellenőrzését. A képzett technikusok speciális eszközökre támaszkodnak a hibák azonnali észleléséhez, például szokatlan súrlódási pontok, szabálytalan amplitúdó-értékek vagy az alkatrészek közötti teljesítményátvitel problémáinak kereséséhez. A korai észlelés – például a szabályozókarok (pallet fork) vagy a főrugódobok (mainspring barrel) kis hibái esetén – megakadályozhatja a későbbi, nagyobb problémákat. Az ilyen hibák kezelése már a kezdeti szakaszban pénzt takarít meg: az iparági tapasztalat szerint a javítási költségek körülbelül egyharmadával csökkennek, és biztosítja, hogy minden alkatrész megfeleljen a szigorú időzítési teszteknek, mielőtt bekerülne a végső termékbe.

Statisztikai folyamatszabályozás CNC-megmunkált óraalkatrészekhez

A statisztikai folyamatszabályozás, rövidítve SPC, valós idejű adatelemzést alkalmaz a CNC-megmunkálás során óraalkatrészek – például korpuszok, gyűrűk és a kis koronarészek – gyártása közben. A különösen fontos méretek külön figyelmet igényelnek. Vegyük például a fülek szélességét, amelynek 0,01 mm-es tűréshatáron belül kell maradnia, illetve a korona menetemelkedését, amelynek szintén pontosnak kell lennie. Ezeket a műszaki előírásokat az úgynevezett szabályozási diagramokkal és a Cpk-indexekkel követik nyomon. Amikor bármely méret eltér a normális paraméterek határain belül meghatározott értéktől, a gépeket azonnal be kell állítani. Azok a gyárak, amelyek ezt a megközelítést alkalmazzák, körülbelül 42%-kal csökkentették a selejt darabszámát a régi, kézi ellenőrzéshez képest. Gyakorlati szempontból ez azt jelenti, hogy akár több ezer darab gyártása során is fenntartható a mikrométeres pontosság szintje.

Végleges minőségellenőrzés és a kész óraalkatrészek érvényesítése

Automatizált optikai ellenőrzés és mérnöki méréstechnika mikrotűrések esetén

Az AOI-rendszerek nagy felbontású kamerákat kombinálnak intelligens MI-szoftverrel, hogy észleljék a legkisebb felületi hibákat, akár kb. 5 mikron méretig. Ezek a rendszerek részletes 3D-szkenneléseket hasonlítanak össze az eredeti CAD-tervekkel annak ellenőrzésére, hogy a fogaskerekek és szabályozók megfelelnek-e a megadott specifikációknak. Nagyon pontos mérésekhez koordináta-mérő gépek kerülnek alkalmazásra. Ezek a gépek gyémántcsapágyakat és fogaskerekeket is rendkívül pontosan tudnak mérni – csupán 0,001 mm-es pontossággal. Ez a pontossági szint azt jelenti, hogy az alkatrészek teljesítik a szigorú ISO 9001 szabványokat anélkül, hogy az emberi, potenciálisan hibás mérésekre kellene támaszkodni. A hibaminták elemzése segít a gyártóknak folyamatosan javítani a gyártási folyamataikon. A legjobb gyártóüzemek arról számolnak be, hogy ezeket a fejlett ellenőrzési technikákat megfelelően bevezetve kb. 40%-kal csökkentik a hulladékanyagok és az újrafeldolgozás mennyiségét.

Teljesítmény-ellenőrzés: időzítési pontosság, üzemi időtartam és környezeti ellenállás

Mielőtt egy óra elhagyja a gyárat, több körös stresszteszten is átmegy, hogy biztosítsa a megbízható működést. A pontos időmérési pontosságot hat különböző helyzetben ellenőrzik körülbelül két hétig, mindezt atomórákkal szinkronizálva. A kifinomult mechanikus mozgások esetében szintén szigorú tűréshatárok vonatkoznak – például a COSC-szabvány szerint napi mínusz 4 és plusz 6 másodperc közötti eltérés engedhető meg. A hajtóerő-tartalék (power reserve) tesztelése során a gyártók teljes lefutásra tesztelik az órát, hogy ténylegesen eléri-e a megadott időtartamot, például körülbelül 72 órát, esetleg néhány órával többet vagy kevesebbet. Emellett számos környezeti vizsgálat is elvégezhető, amelyek biztosítják, hogy ezek az időmérő eszközök képesek legyenek bármilyen körülményre reagálni.

• Hőcsoportosítás (-20 °C-tól +60 °C-ig) a kenőanyag-stabilitás értékelésére
• Nyomáspróbálás a megadott vízállósági mélység 125%-ánál
• Sokkállóság az ISO 1413 szabvány szerint (5000 G ütés)
• Páratartalom hatás (95% páratartalom 48 órán keresztül)
  Ezek a protokollok biztosítják az eszközök ellenálló képességét a valós körülmények között – a tanúsított gyártók garanciális igényléseinek számát 30%-kal csökkentik.

GYIK szekció

Milyen anyagokat használnak a karórák alkatrészeihez?

A gyártók rozsdamentes acélt, szintetikus szafírt és speciális ötvözeteket, például titán- és bronzötvözeteket használnak.

Mi a statisztikai folyamatszabályozás (SPC) a karóra-gyártásban?

Az SPC valós idejű adatelemzést és nyomon követést foglal magában a pontos méretek fenntartása érdekében, csökkentve ezzel az alkatrészek visszautasításának arányát.

Miért fontos a teljesítmény-ellenőrzés?

Biztosítja, hogy az óra megfeleljen a szigorú pontossági, energiatartalék- és környezeti ellenállási szabványoknak.