En grans fàbriques de rellotges, tenen procediments estrictes de control de qualitat d'entrada per revisar totes les peces abans de muntar-les. El procés comença amb la prova de diferents materials bàsics com l'acer inoxidable, les cares de rellotge de safir cars i els olis sintètics especials segons requisits específics de mida i propietats del metall. Els rellotgers fan auditories regulars als seus proveïdors per assegurar-se que les aliatges són consistents, que les superfícies tenen bon aspecte i que els lots coincideixen d’un enviament a l’altre. Els materials defectuosos causen la majoria dels problemes, de fet, aproximadament el 70% dels problemes evitables es deuen a materials de baixa qualitat que arriben a la fàbrica. Utilitzen màquines sofisticades anomenades espectròmetres per confirmar el tipus de metall que reben, i prenen mostres aleatòries de cada lot per detectar qualsevol problema precoçment. Tota aquesta informació també s’enregistra digitalment, fent un seguiment de tot, des dels números de lot fins als resultats de les proves i l’origen de les peces. Si alguna cosa falla més endavant en la línia de producció, aquests registres ajuden a determinar exactament què ha passat i per què molt ràpidament.
A les botigues de muntatge en moviment, els tècnics IPQC vigilen atentament els punts crítics on solen aparèixer problemes. Utilitzen càmeres de gran potència per comprovar si les engranatges estan correctament alineades, i eines especials anomenades sensors de parell asseguren que els cargols estiguin prou ajustats — uns 0,05 newton metres ofereixen el millor suport sense trencar aquests petits punts pivotants. Quan arriba el moment de la calibració, equips làser sofisticats mesuren amb quina precisió marquen el temps les rodes d'equilibri, amb l'objectiu de no superar una diferència de 0,3 mil·lisegons per dia. A través de diverses línies de producció, els gràfics de Control Estadístic de Processos supervisen les xifres importants. Cada 50 peces muntades es realitza una prova de variància posicional, la qual, segons dades recents, ha reduït gairebé en dues terceres parts els problemes amb l'escapament. Si alguna cosa queda fora d'especificacions, tota la línia s'atura completament fins que algú corregeixi l'error i demostra que torna a funcionar correctament. Al cap i a la fi, ningú vol rellotges defectuosos sortint per la porta.
Cada rellotge muntat passa una revisió cronometrada de 48 hores en sis posicions diferents, incloent esfera amunt i avall, corona amunt, avall, esquerra i dreta. A continuació, es realitzen proves en cambra de pressió per assegurar que els rellotges són resistents a l'aigua segons les normes ISO 22810. Els escàners automàtics d'esferes poden detectar defectes mínims com partícules de pols, problemes d'impressió als índexs o aplicacions de lluminescència incoherents en només set segons per rellotge. Per al mostreig de qualitat, els fabricants segueixen les normes AQL 2.5 quan revisen lots aleatoris. Comproven aspectes com el funcionament dels tancaments, si la luminositat desapareix correctament amb el temps o si el temps roman exacte comparat amb el configurat a fàbrica. Qualsevol rellotge que no superi aquestes proves queda immediatament en quarantena, cosa que inicia automàticament el procés de correcció. Quan les fàbriques combinen els resultats de la seva FQC (inspecció final de qualitat) amb l'anàlisi de dades de la cadena d'aprovisionament, normalment un 98,4 % dels rellotges supera la inspecció a la primera. Aquest sistema també ajuda a detectar problemes abans de l'enviament, com ara molles principals velles que cal substituir o lubricants que ja han començat a degradar-se amb el temps.
Les grans plantes de fabricació depenen de processos estrictes de proves en múltiples passos per mantenir la precisió temporal en tots els moviments de rellotge que produeixen. Els rellotges reals passen aproximadament dues setmanes sent sotmesos a proves en diferents posicions, com cara amunt, cara avall i diverses posicions de la corona. Es comprova quant afecta cada posició a la precisió respecte a l'estàndard establert per la ISO 3159, que permet una variació màxima de menys quatre a més sis segons per dia. A continuació, es realitzen les proves ambientals, on cambres especials recreen condicions extremes que van des del fred glaçat de menys deu graus Celsius fins a la calor asfixiant de seixanta graus, mantenint alhora nivells d'humitat elevats entre el vuitanta-cinc i el noranta-cinc per cent. Aquestes proves ajuden a determinar si els rellotges poden suportar adequadament els canvis de temperatura. Equipament informatitzat controla els canvis mínims en el moviment del volant equilibrador i la seva estabilitat temporal, enviant totes aquestes dades per ajustar les calibracions segons sigui necessari. Les plantes que segueixen aquest procés complet de proves experimenten aproximadament un trenta-set per cent menys de problemes amb temporitzacions inestables que aquelles que depenen de comprovacions aleatòries puntuals.
Provar la robustesa del producte implica realitzar tres proves automàtiques principals de tensió destinades a garantir un rendiment fiable en diverses condicions. Pel que fa a la resistència als xocs, seguirem la norma ISO 1413, la qual cosa significa utilitzar dispositius d'impacte de pèndol que exerceixen una força d'uns 5.000 G durant la prova. En relació amb els controls de resistència a l'aigua, els nostres laboratoris utilitzen cambres de pressió especials programades per anar més enllà dels límits normals: per exemple, es realitza una prova a 125 metres per a rellotges classificats per a 100 metres sota aigua, per tal de detectar qualsevol punt feble en les juntes abans que els productes arribin al consumidor. La part de simulació d'ús també és molt intensa. Braços robòtics imiten dècades d'ús diari, realitzant més de 100.000 repeticions d'accions com ajustar corretges, obrir tancaments i doblegar caixes. Aquestes proves ajuden a establir normes de rendiment importants en diferents escenaris d'ús.
| Paràmetre d'assaig | Protocol estàndard | Tolerància a escala de producció |
|---|---|---|
| Resistència als xocs | ISO 1413 (impacte de 5.000 G) | taxa de fallada del 0,2% |
| Resistència a l'aigua | Cicles de pressió ISO 22810 | fuites del 0,1% |
| Simulació d'ús | 100.000 cicles de moviment | conservació del 95% dels components |
Aquesta tríada assegura que el 99,8 % de les unitats compleixin els llindars de durabilitat abans de l'enviament, minimitzant així les avaries en servei i les reclamacions per garantia.
Els fabricants de rellotges depenen de certificacions internacionalment reconegudes per generar confiança en la qualitat dels seus productes. La certificació COSC comprova si els moviments del rellotge són prou precisos, exigint que es mantinguin dins d’un marge de -4 a +6 segons per dia quan es proven en diferents posicions i temperatures. Aquest estàndard coincideix amb el que s'especifica a la norma ISO 3159. Després hi ha la certificació METAS, que va un pas més enllà sotmetent els rellotges complets a proves riguroses de resistència magnètica (fins a 15.000 gauss), comprovant la seva resistència a l’aigua i assegurant-se que el rellotge segueixi una bona marxa independentment de la seva posició. Pel que fa al sistema general de qualitat, la ISO 9001 estableix els requisits bàsics que cobreixen tot, des de la documentació fins a la selecció d’proveïdors, la gestió de defectes i la millora contínua de les operacions en tota la fàbrica. Aquestes diverses certificacions ajuden els rellotgers a demostrar que prenen seriosament l'artesania, alhora que compleixen totes les normes necessàries en cadenes d'aprovisionament complexes arreu del món.
Avui en dia, les fàbriques estan adoptant cada cop més sistemes d'inspecció òptica automàtica amb càmeres d'alta resolució i configuracions especialitzades d'il·luminació per revisar components com engranatges, esferes, busques i ponts en busca de defectes com ratllades, rebavejats, problemes d'alineació i inconsistències en el material lluminós. Aquests sistemes AOI treballen conjuntament amb màquines de mesura de coordenades CNC que verifiquen detalls com la redonesa de les peces, la planor i la precisió dimensional amb una tolerància de ±5 micròmetres en les línies de producció fabril. El verdader canvi ve donat pel programari d'anàlisi d'imatge basat en IA, entrenat amb literalment milers d'exemples de components defectuosos. Segons un estudi publicat l'any passat a la revista Precision Engineering, aquests sistemes intel·ligents detecten defectes minúsculs amb una taxa d'encert propera al 99%, molt millor del que poden aconseguir els inspectors humans. La integració de totes aquestes tecnologies redueix els temps d'inspecció aproximadament en dos terços i elimina el factor d'endevinalles que afecta els mètodes tradicionals de control de qualitat.
El control estadístic del procés, o SPC per les seves sigles en anglès, canvia la manera en què les empreses gestionen els problemes de qualitat, passant d'actuar només després que es produeixin els problemes a predir-los amb antelació. Els sensors de la línia de muntatge s'instal·len arreu de la planta, on comproven constantment aspectes com la força amb què es carguen els cargols, la quantitat d'oli aplicada, les temperatures que assolen les peces durant el procés o fins i tot les vibracions de les màquines mentre funcionen. Totes aquestes mesures s'envien instantàniament a les gràfiques coloristes que els operaris vigilen durant tot el dia. Si alguna lectura supera els límits considerats normals segons les regles estadístiques, sonen alarmes que aturen automàticament tota la línia fins que algú investigui el problema. El sistema també relaciona els defectes amb possibles causes, com eines desgastades, canvis progressius en les condicions ambientals de l'interior de la planta o inconsistències entre lots de materials bruts. Això ajuda els tècnics a solucionar problemes concrets en lloc d'endevinar per què ha fallat alguna cosa. Les plantes que han implementat aquest tipus de supervisió han reduït aproximadament un trenta per cent la necessitat de corregir errors. A més, facilita molt complir amb les normes ISO 9001, ja que tot queda documentat i rastrejable. Un estudi recent publicat a Quality Management Review l'any passat recolza aquests resultats.
Què és el control de qualitat d'entrada en la fabricació de rellotges? El control de qualitat d'entrada consisteix a verificar la qualitat de les matèries primeres, com l'acer inoxidable i les esferes de rellotge de safir, per assegurar-se que compleixen els requisits especificats abans del muntatge.
Per què és important el control de qualitat en procés? El control de qualitat en procés és crucial perquè permet un seguiment en temps real dels processos de muntatge i calibratge, reduint els defectes i assegurant la precisió en l'alineació del moviment.
Quins tipus de proves es realitzen en l'etapa final de control de qualitat? El control final de qualitat inclou comprovacions cronometriques, proves d'estanquitat, escaneig de la esfera per detectar defectes i mostreig segons els estàndards AQL per assegurar que els rellotges muntats compleixin els requisits de qualitat.
Com proven les fàbriques de rellotges la resistència als xocs i l'estanquitat? Les proves de resistència als xocs segueixen l'estàndard ISO 1413 mitjançant dispositius d'impacte de pèndol, mentre que l'estanquitat es comprova mitjançant cambres de pressió que simulen profunditats superiors a les classificacions estàndard.
Quin paper tenen les certificacions en la credibilitat de les fàbriques de rellotges? Les certificacions com ara COSC, METAS i ISO 9001 asseguren que els rellotges compleixin alts estàndards en precisió horària, resistència a forces magnètiques i pràctiques generals de gestió de qualitat.
Baoruihua (Dongguan) Precision Technology Co., Ltd. proporciona peces per a rellotges d'alta gamma i complements de metalls preciosos amb personalització ODM. El nostre procés de fabricació precís, producció ajustada i control de qualitat suís ofereixen solucions fiables i innovadores per a marques mundials de rellotges. Contacti amb nosaltres per obtenir un servei integral.
Edifici 5, núm. 459 Xiecao Road, Xiegang town, Dongguan, Guangdong
Copyright © 2025 by Baoruihua (Dongguan) Precision Technology Co., Ltd. Política de privacitat
EN
Notícies calentes 
