एक बड़े घड़ी के कारखाने में गुणवत्ता नियंत्रण सुनिश्चित करने का तरीका क्या है?

एक बड़े घड़ी फैक्टरी में मुख्य गुणवत्ता नियंत्रण चरण

आगमन गुणवत्ता नियंत्रण (IQC): कच्चे माल और आपूर्तिकर्ता की निरंतरता को सत्यापित करना

बड़े घड़ी निर्माण संयंत्रों में, उनके पास सभी पुर्जों को जोड़ने से पहले उनकी जाँच करने के लिए सख्त आगमन गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाएँ होती हैं। इस प्रक्रिया की शुरुआत विभिन्न कच्चे माल जैसे स्टेनलेस स्टील, महंगे सैफायर घड़ी के फेस और विशेष सिंथेटिक तेलों को विशिष्ट आकार आवश्यकताओं और धातु के गुणों के अनुसार जाँचने से होती है। घड़ी बनाने वाले नियमित रूप से अपने आपूर्तिकर्ताओं का ऑडिट करते हैं ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि मिश्र धातुएँ सुसंगत हैं, सतहों का रूप अच्छा है, और एक शिपमेंट से दूसरे शिपमेंट तक बैच मेल खाते हैं। वास्तव में अधिकांश समस्याएँ खराब सामग्री के कारण होती हैं, लगभग 70% रोकी जा सकने वाली समस्याओं का कारण संयंत्र में आने वाली खराब गुणवत्ता वाली चीजें होती हैं। वे पुष्टि करने के लिए स्पेक्ट्रोमीटर नामक उन्नत मशीनों का उपयोग करते हैं कि उन्हें किस प्रकार की धातु मिल रही है, और प्रत्येक बैच से यादृच्छिक नमूने लेकर किसी भी समस्या को जल्दी पकड़ लेते हैं। यह सभी जानकारी डिजिटल रूप से भी दर्ज की जाती है, लॉट नंबरों से लेकर परीक्षण परिणामों और पुर्जों के स्रोत तक सब कुछ ट्रैक किया जाता है। यदि उत्पादन लाइन में बाद के चरण में कुछ गलत होता है, तो इन रिकॉर्ड्स की मदद से जल्दी और सटीक रूप से यह पता लगाया जा सकता है कि आखिर क्या हुआ और क्यों हुआ।

प्रक्रिया-निर्माण गुणवत्ता नियंत्रण (IPQC): गति असेंबली और कैलिब्रेशन की वास्तविक समय निगरानी

गति असेंबली की दुकानों में, आईपीक्यूसी तकनीशियन उन महत्वपूर्ण स्थानों पर नज़र रखते हैं जहाँ समस्याएँ होने की संभावना रहती है। वे उच्च शक्ति वाले कैमरों का उपयोग गियर के सही ढंग से संरेखित होने की जाँच करने के लिए करते हैं, और टोक़ सेंसर नामक विशेष उपकरण यह सुनिश्चित करते हैं कि पेंचों को बिल्कुल सही ढंग से कसा गया हो — लगभग 0.05 न्यूटन मीटर के आसपास कसाव छोटे धुरी बिंदुओं को फाड़े बिना सबसे अच्छी पकड़ प्रदान करता है। जब कैलिब्रेशन का समय आता है, तो उन्नत लेजर उपकरण संतुलन पहियों के सटीक रूप से टिक-टिक करने की माप करते हैं, जिसका लक्ष्य प्रतिदिन अधिकतम 0.3 मिलीसेकंड का अंतर रखना होता है। विभिन्न उत्पादन लाइनों में, सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण (SPC) चार्ट महत्वपूर्ण संख्याओं पर नज़र रखते हैं। हर 50 असेंबल किए गए भागों के लिए स्थिति भिन्नता परीक्षण किया जाता है, जिससे हाल के आंकड़ों के अनुसार एस्केपमेंट संबंधी समस्याओं में लगभग दो तिहाई की कमी आई है। यदि कुछ निर्दिष्ट मानदंडों से बाहर हो जाता है, तो पूरी लाइन तब तक ठप रहती है जब तक कि कोई व्यक्ति जो भी गड़बड़ हुई है उसे ठीक नहीं कर देता और यह साबित नहीं कर देता कि अब सब कुछ फिर से ठीक काम कर रहा है। आखिरकार, कोई भी दरवाज़े से खराब घड़ियाँ निकलने के लिए नहीं चाहता।

मास-उत्पादित घड़ियों के लिए अंतिम गुणवत्ता नियंत्रण (FQC) और शिपमेंट से पूर्व निरीक्षण (PSI)

प्रत्येक असेंबल किए गए घड़ी को छह अलग-अलग स्थितियों में, जिसमें डायल ऊपर और नीचे, क्राउन ऊपर, नीचे, बाएं और दाएं शामिल हैं, 48 घंटे की क्रोनोमेट्रिक जांच से गुजरना पड़ता है। इसके बाद दबाव कक्ष के परीक्षण किए जाते हैं ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि घड़ियाँ ISO 22810 मानकों के अनुसार पानी के प्रति प्रतिरोधी हैं। स्वचालित डायल स्कैनर प्रति घड़ी केवल सात सेकंड में धूल के कण, सूचकांक पर मुद्रण समस्याएं या असंगत ल्यूम लगाने जैसी छोटी खामियों को पकड़ सकते हैं। गुणवत्ता नमूनाकरण के लिए, निर्माता यादृच्छिक बैचों की जांच करते समय AQL 2.5 मानकों का पालन करते हैं। वे यह जांचते हैं कि क्लैप्स कितनी अच्छी तरह से काम करते हैं, चमक का फीकापन समय के साथ ठीक से होता है या नहीं, और समय सटीकता कारखाने में सेट किए गए अनुसार बना रहता है या नहीं। इन परीक्षणों में असफल कोई भी घड़ी तुरंत क्वारंटाइन में डाल दी जाती है, जो स्वचालित रूप से सुधार प्रक्रिया शुरू करता है। जब कारखाने FQC परिणामों को आपूर्ति श्रृंखला डेटा विश्लेषण के साथ जोड़ते हैं, तो आमतौर पर उन्हें पहली बार में निरीक्षण पास करने वाली घड़ियों में से लगभग 98.4% मिल जाती हैं। यह प्रणाली शिपिंग से पहले समस्याओं को जल्दी पकड़ने में भी मदद करती है, जैसे पुराने मेनस्प्रिंग्स जिन्हें बदलने की आवश्यकता है या समय के साथ टूटने लगे स्नेहक।

उच्च-मात्रा वाली घड़ी फैक्ट्रियों के लिए विशिष्ट सटीकता परीक्षण प्रोटोकॉल

क्रोनोमेट्रिक सटीकता, स्थितिगत भिन्नता और पर्यावरणीय तनाव परीक्षण का बड़े पैमाने पर आयोजन

बड़े निर्माण संयंत्र उन सभी घड़ी मूवमेंट्स में समय के अनुरूप रखरखाव को बनाए रखने के लिए कठोर, बहु-चरणीय परीक्षण प्रक्रियाओं पर निर्भर करते हैं जो वे उत्पादित करते हैं। वास्तविक घड़ियों को डायल ऊपर, डायल नीचे और विभिन्न क्राउन स्थितियों जैसी विभिन्न स्थितियों में लगभग दो सप्ताह तक परखा जाता है। वे यह जांचते हैं कि प्रत्येक स्थिति ISO 3159 द्वारा निर्धारित मानक के खिलाफ कितनी सटीकता को प्रभावित करती है, जिसमें प्रति दिन चार सेकंड तक कमी और छह सेकंड तक वृद्धि की अधिकतम भिन्नता की अनुमति है। इसके बाद पर्यावरणीय परीक्षण आते हैं, जहां विशेष कक्ष शून्य से दस डिग्री सेल्सियस के ठंडे तापमान से लेकर साठ डिग्री तक की भीषण गर्मी तक की चरम परिस्थितियों को पुनः बनाते हैं, साथ ही 85 से 95 प्रतिशत के बीच उच्च आर्द्रता स्तर बनाए रखते हैं। ये परीक्षण यह निर्धारित करने में मदद करते हैं कि क्या घड़ियाँ तापमान परिवर्तनों को उचित ढंग से संभाल सकती हैं। कंप्यूटरीकृत उपकरण संतुलन पहिया की गति में होने वाले सूक्ष्म परिवर्तनों और समय रखरखाव की स्थिरता की निगरानी करते हैं तथा आवश्यकतानुसार कैलिब्रेशन को समायोजित करने के लिए इस सभी जानकारी को वापस भेजते हैं। इस पूर्ण परीक्षण प्रक्रिया का पालन करने वाले संयंत्रों में अनियमित समय के साथ लगभग 37 प्रतिशत कम समस्याएं देखी जाती हैं, जो यादृच्छिक स्पॉट चेक पर निर्भर रहने वाले संयंत्रों की तुलना में होती हैं।

बैच उत्पादन में आघात प्रतिरोध, जल प्रतिरोध और घिसावट अनुकरण

उत्पाद की मजबूती का परीक्षण करने में विभिन्न स्थितियों के तहत विश्वसनीय प्रदर्शन सुनिश्चित करने के उद्देश्य से तीन मुख्य स्वचालित तनाव परीक्षण शामिल होते हैं। आघात प्रतिरोध के लिए, हम ISO 1413 मानक का पालन करते हैं, जिसका अर्थ है पेंडुलम प्रभाव उपकरणों का उपयोग करना जो परीक्षण के दौरान लगभग 5,000 Gs के बल की आपूर्ति करते हैं। जल प्रतिरोध जांच के मामले में, हमारी प्रयोगशालाएं सामान्य सीमाओं से आगे जाने के लिए कार्यक्रमित विशेष दबाव कक्षों का उपयोग करती हैं—100 मीटर तक जलरोधक घड़ियों के लिए 125 मीटर परीक्षण की कल्पना करें—ताकि उपभोक्ताओं तक उत्पाद पहुंचने से पहले सील में कोई भी कमजोर जगह पहचानी जा सके। घिसावट अनुकरण का हिस्सा भी काफी गहन हो जाता है। रोबोटिक बाजू दशकों के दैनिक उपयोग की नकल करते हैं, स्ट्रैप समायोजित करना, क्लैस्प खोलना और केस को मोड़ना जैसी 1 लाख से अधिक बार दोहराई जाने वाली क्रियाओं का अनुकरण करते हैं। ये परीक्षण विभिन्न उपयोग स्थितियों में महत्वपूर्ण प्रदर्शन मानकों को स्थापित करने में मदद करते हैं।

यह त्रिक शिपिंग से पहले इकाइयों के 99.8% के लिए टिकाऊपन सीमा को पूरा करना सुनिश्चित करता है—क्षेत्र में विफलताओं और वारंटी दावों को न्यूनतम करते हुए।

एक बड़ी घड़ी फैक्ट्री के लिए प्रमाणन, मानक और आंतरिक गुणवत्ता आश्वासन मानक

घड़ी फैक्ट्री की विश्वसनीयता को मजबूत करने के लिए COSC, METAS और ISO 9001 का उपयोग

घड़ी निर्माता अपने उत्पादों की गुणवत्ता के प्रति विश्वास कायम रखने के लिए अंतरराष्ट्रीय स्तर पर मान्यता प्राप्त प्रमाणनों पर भरोसा करते हैं। COSC प्रमाणन यह जांचता है कि क्या घड़ी के मूवमेंट पर्याप्त सटीक हैं, और परीक्षण के दौरान विभिन्न स्थितियों और तापमानों में प्रति दिन -4 से +6 सेकंड की सीमा के भीतर रहने की मांग करता है। यह मानदंड ISO 3159 में बताई गई आवश्यकताओं के अनुरूप है। इसके अलावा METAS प्रमाणन भी है, जो पूरी घड़ी को चुंबकीय प्रतिरोध (15,000 गॉस तक), जलरोधकता की जांच और यह सुनिश्चित करने के लिए कि घड़ी किसी भी स्थिति में समय को सही रखे, जैसे कठोर परीक्षणों से गुजारकर मामले को और आगे बढ़ाता है। समग्र गुणवत्ता प्रणाली के लिए, ISO 9001 आवश्यकताओं को निर्धारित करता है जो कागजी कार्रवाई से लेकर आपूर्तिकर्ताओं की जांच, दोषों के निपटान और पूरे कारखाने में संचालन में लगातार सुधार तक सभी पहलुओं को कवर करता है। ये विभिन्न प्रमाणन घड़ी निर्माताओं को यह दिखाने में मदद करते हैं कि वे शिल्पकला के प्रति गंभीरता लेते हैं, फिर भी दुनिया भर में फैली जटिल आपूर्ति श्रृंखलाओं में सभी आवश्यक मानकों को पूरा करते हैं।

आधुनिक घड़ी फैक्ट्रियों में प्रौद्योगिकी-संचालित गुणवत्ता आश्वासन

स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण, सीएनसी मापक्रमिकी और एआई-संचालित दोष का पता लगाना

आज की फैक्ट्रियाँ उच्च रिज़ॉल्यूशन कैमरों और विशेष प्रकाश व्यवस्थाओं के साथ स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण प्रणालियों को अपना रही हैं, जिनका उपयोग गियर, डायल, सूई, और ब्रिज जैसे घटकों में खरोंच, धार, संरेखण समस्याओं और प्रकाशमान सामग्री की स्थिरता में समस्याओं जैसे दोषों की जाँच के लिए किया जाता है। ये AOI प्रणालियाँ CNC समन्वय मापन मशीनों के साथ सम्पूर्ण रूप से काम करती हैं, जो कारखाने के उत्पादन प्रक्रिया में भागों की गोलाई, समतलता और सटीक दूरी की जाँच प्लस या माइनस 5 माइक्रॉन तक की सटीकता के साथ करती हैं। वास्तविक बदलाव AI छवि विश्लेषण सॉफ्टवेयर में आता है, जिसे हजारों दोषपूर्ण घटकों के उदाहरणों पर प्रशिक्षित किया गया है। Precision Engineering Journal में पिछले साल प्रकाशित एक अध्ययन के अनुसार, ये स्मार्ट प्रणालियाँ लगभग 99% सटीकता के साथ सूक्ष्म दोषों का पता लगाती हैं, जो मानव निरीक्षकों द्वारा प्राप्त स्तर से काफी बेहतर है। इन सभी तकनीकों को एक साथ लागू करने से निरीक्षण समय में लगभग दो तिहाई की कमी आती है और पारंपरिक गुणवत्ता नियंत्रण विधियों में मौजूद अनिश्चितता को खत्म कर दिया जाता है।

निरंतर सुधार के लिए सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण (SPC) और क्लोज़-लूप फीडबैक

सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण, या संक्षेप में SPC, कंपनियों के गुणवत्ता से जुड़ी समस्याओं के निपटान के तरीके को बदल देता है—इसे समस्याओं के उपरांत होने वाली क्रिया से लेकर उनकी पूर्वानुमान बना देता है। असेंबली लाइन सेंसर कारखाने के फर्श पर हर जगह लगाए जाते हैं, जहाँ वे लगातार यह जांचते रहते हैं कि बोल्ट कितने कसकर लग रहे हैं, तेल की कितनी मात्रा लग रही है, प्रसंस्करण के दौरान पुर्जे कितने तापमान तक पहुँच रहे हैं, और यहाँ तक कि मशीनों के चलते समय कैसे कंपन हो रहे हैं। इन सभी मापनों को तुरंत उन रंगीन चार्ट्स पर भेज दिया जाता है जिन्हें ऑपरेटर पूरे दिन देखते रहते हैं। यदि कोई भी पठन सांख्यिकीय नियमों के अनुसार सामान्य माने जाने वाले से आगे निकल जाता है, तो स्वचालित रूप से अलार्म बज उठते हैं और पूरी लाइन तब तक रोक दी जाती है जब तक कि कोई समस्या की जाँच नहीं कर लेता। यह प्रणाली दोषों को संभावित कारणों जैसे घिसे हुए औजारों, संयंत्र के भीतर वातावरणीय स्थितियों में धीमे परिवर्तन, या कच्चे माल के बैचों के बीच असंगतियों से भी जोड़ती है। इससे तकनीशियनों को केवल अनुमान लगाने के बजाय विशिष्ट समस्याओं को ठीक करने में मदद मिलती है। इस तरह की निगरानी लागू करने वाले संयंत्रों ने समग्र रूप से गलतियों को सुधारने की अपनी आवश्यकता में लगभग तीस प्रतिशत की कमी देखी है। इसके अलावा, ISO 9001 मानकों को पूरा करना भी आसान हो जाता है क्योंकि सब कुछ दस्तावेजीकृत और ट्रेस करने योग्य होता है। पिछले साल क्वालिटी मैनेजमेंट रिव्यू में प्रकाशित एक हालिया अध्ययन इन निष्कर्षों का समर्थन करता है।

सामान्य प्रश्न

घड़ी निर्माण में आने वाला गुणवत्ता नियंत्रण क्या है? आने वाला गुणवत्ता नियंत्रण में असेंबली से पहले विशिष्ट आवश्यकताओं को पूरा करना सुनिश्चित करने के लिए स्टेनलेस स्टील और सैफायर घड़ी के चेहरे जैसी कच्ची सामग्री की गुणवत्ता को सत्यापित करना शामिल है।

इन-प्रोसेस गुणवत्ता नियंत्रण क्यों महत्वपूर्ण है? इन-प्रोसेस गुणवत्ता नियंत्रण महत्वपूर्ण है क्योंकि यह असेंबली और कैलिब्रेशन प्रक्रियाओं की वास्तविक समय निगरानी की अनुमति देता है, जिससे दोष कम होते हैं और गति संरेखण में सटीकता सुनिश्चित होती है।

अंतिम गुणवत्ता नियंत्रण चरण में किस प्रकार के परीक्षण किए जाते हैं? अंतिम गुणवत्ता नियंत्रण में क्रोनोमेट्रिक जांच, जल प्रतिरोध परीक्षण, दोषों के लिए डायल स्कैनिंग और AQL मानकों के अनुसार नमूनाकरण शामिल है ताकि सुनिश्चित हो सके कि असेंबल की गई घड़ियाँ गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करती हैं।

घड़ी फैक्ट्रियाँ झटका प्रतिरोध और जल प्रतिरोध के लिए परीक्षण कैसे करती हैं? झटका प्रतिरोध परीक्षण ISO 1413 मानकों के अनुसार पेंडुलम इम्पैक्ट उपकरणों का उपयोग करके किए जाते हैं, जबकि जल प्रतिरोध की जांच दबाव कक्षों का उपयोग करके की जाती है जो मानक रेटिंग से अधिक गहराई का अनुकरण करते हैं।

प्रमाणन घड़ी फैक्टरी की विश्वसनीयता में क्या भूमिका निभाते हैं? COSC, METAS, और ISO 9001 जैसे प्रमाणन सुनिश्चित करते हैं कि घड़ियाँ समय की सटीकता, चुंबकीय बलों के प्रति प्रतिरोध, और समग्र गुणवत्ता प्रबंधन प्रथाओं के उच्च मानकों को पूरा करती हैं।