Როგორ უზრუნველყოთ ხარისხის კონტროლი დიდ საათების ქარხანაში?

Დიდი საათების საწარმოს ძირეული ხარისხის კონტროლის ეტაპები

Შემომავალი ხარისხის კონტროლი (IQC): მოწოდებული ნედლეულისა და მომწოდებლის მუდმივობის ვერიფიკაცია

Დიდ საათების წარმოების ქარხნებში ისინი მკაცრი შემომავალი ხარისხის კონტროლის პროცედურებით მოწმობენ ყველა ნაწილს შეკრებამდე. პროცესი იწყება სხვადასხვა ნედლეულის გამოცდით, როგორიცაა ღირებული საფირის საათის ზედაპირები, სპეციალური სინთეტიკური ზეთები და ნაღების ფოლადი, კონკრეტული ზომის მოთხოვნებისა და ლითონის თვისებების მიხედვით. საათების მსხვდებლები რეგულარულად ახდენენ მომწოდებლების აუდიტს, რათა დარწმუნდეს შენადნობების ერთგვაროვნებაში, ზედაპირების ხარისხში და იდენტურობაში ერთი პარტიიდან მეორეში. უმეტეს პრობლემას სინამდვილეში ცუდი ხარისხის მასალები იწვევს, მიახლოებით 70% თავიდან ასაცილებელი ხარვეზი საწარმოში ცუდი ხარისხის მასალების ჩამოსვლას უკავშირდება. ისინი იყენებენ სპექტრომეტრებს, რათა დადასტურდეს ლითონის ტიპი, და ასევე აკეთებენ შემთხვევით ნიმუშებს თითოეული პარტიიდან, რათა დროულად აღმოაჩინონ პრობლემები. ყველა ეს ინფორმაცია ციფრულად ინახება, რაც შეიცავს ლოტის ნომრებს, ტესტების შედეგებს და ნაწილების წარმოშობის ადგილს. თუ რაღაც პრობლემა წარმოიშვება წარმოების ხაზის შემდგომ ეტაპებზე, ეს ჩანაწერები საშუალებას აძლევს სწრაფად გაარკვიონ, თუ რა მოხდა და რატომ.

Პროცესში ხარისხის კონტროლი (IPQC): მოძრაობის ასამბლირებისა და კალიბრაციის რეალურ დროში მონიტორინგი

Მოძრაობის ასამბლების დანაყოფებში IPQC ტექნიკოსები თვალყურს ადევნებენ იმ მნიშვნელოვან ადგილებს, სადაც პრობლემები ხშირად წარმოიშვება. ისინი მაღალი ხარისხის კამერებით აკონტროლებენ, არის თუ არა მართი ხაზის გასწვრივ განლაგებული მართვის ბორბლები, ხოლო სპეციალური ხელსაწყოები – ტორქის სენსორები – უზრუნველყოფენ საჭებლების სწორ დასტუმბვას, რაც დაახლოებით 0,05 ნიუტონ მეტრზე იძლევა საუკეთესო მაგრდებას, არ დაიშლეს პატარა ღერძები. კალიბრაციის დროს სასიამოვნო ლაზერული მოწყობილობები ზომავს, რამდენად ზუსტად ათვლის ბალანსის ბორბალი დროს, რის მიზანიც არის დღეში არა უმეტეს 0,3 მილიწამიანი გადახრის დაშვება. სხვადასხვა წარმოების ხაზზე სტატისტიკური პროცესის კონტროლის დიაგრამები აკონტროლებს მნიშვნელოვან მაჩვენებლებს. ყოველ 50 ასამბლირებულ ნაგულის შემთხვევაში ტარდება პოზიციური გადახრის ტესტირება, რაც უახლესი მონაცემების თანახმად ესკაპმენტის პრობლემების დაახლოებით ორ მესამედით შემცირებას უზრუნველყოფს. თუ რამე გადახრილია სპეციფიკაციიდან, მთელი ხაზი გაჩერდება, სანამ ვიღაც არ შეასწორებს პრობლემას და არ დაამტკიცებს, რომ ყველაფერი კვლავ სწორად მუშაობს. ვერავინ ისურვებს, რომ დეფექტური საათები დატოვოს საწარმოს კარიბჭეს.

Მასობრივად წარმოებული საათებისთვის საბოლოო ხარისხის კონტროლი (FQC) და გადაზიდვამდე შემოწმება (PSI)

Შეკრული საათის ყოველი ექსემპლარი გადის 48-საათიან ქრონომეტრულ შემოწმებას ექვს სხვადასხვა პოზიციაში, რომლებიც შეიცავს ციფერბლატის ზემოთ და ქვემოთ, ღილაკის ზემოთ, ქვემოთ, მარცხნივ და მარჯვნივ განთავსებას. შემდეგ მოდის წნევის камერაში ტესტირება, რათა დარწმუნდეს, რომ საათები წყალგამძლეა ISO 22810 სტანდარტების მიხედვით. ავტომატიზებული ციფერბლატის სკანერები შეძლებენ მცირე ნაკლების, მაგალითად, მტვრის ნაწილაკების, ინდექსებზე არსებული ბეჭდვის პრობლემების ან შუქამრეკლი მასალის არათანაბარი დამუშავების გამოვლენას საათის ექსემპლარზე უფრო ცოტა ან ზუსტად შვიდ წამში. ხარისხის შესამოწმებლად დამატებითი ნიმუშების აღებისას, წარმოებენი ალგორითმს მიჰყვებიან AQL 2.5 სტანდარტებს, როდესაც შემთხვევით ამოწმებენ პარტიებს. ისინი ამოწმებენ იმას, თუ რამდენად კარგად მუშაობს ჩაკეტები, გადაიტანს თუ არა სინათლის ამრეკლავობა დროთა განმავლობაში სწორად და რჩება თუ არა დროის ათვლა ზუსტი იმის მიხედვით, თუ რა მნიშვნელობა იყო ქარხანაში დაყენებული. ნებისმიერი საათი, რომელიც ვერ გადალახავს ამ ტესტებს, ავტომატურად იმყოფება კარანტინში, რაც იწვევს შესწორების პროცესის დაწყებას. როდესაც ქარხნები აერთიანებენ FQC შედეგებს მიწოდების ჯაჭვთან დაკავშირებული მონაცემების ანალიზთან, მათ მიახლოებით 98,4% საათი პირველ ჯერზე გადის შემოწმებას. ეს სისტემა ასევე დროულად ხელს უწყობს პრობლემების გამოვლენაში ტრანსპორტირებამდე, მაგალითად, ძველი მავთულის შეცვლის საჭიროებას ან სმენს დროთა განმავლობაში დაწყებულ დეგრადაციას.

Ზუსტი ტესტირების პროტოკოლები, რომლებიც დამახასიათებელია მაღალი მოცულობის საათების ქარხნებისთვის

Ჰრონომეტრული სიზუსტე, პოზიციური გადახრები და გარემოს სტრესის მასშტაბური ტესტირება

Დიდი საწარმოები ზუსტი დროის შენახვისთვის დამოკიდებულია მკაცრ, მრავალსაფეხურიან ტესტირების პროცესებზე, რომლებიც მოიცავს ყველა გამოშვებულ საათის მექანიზმზე დროის ზუსტად გასაზომად. ნამდვილი საათები დაახლოებით ორი კვირის განმავლობაში ტესტირდება სხვადასხვა პოზიციაში, როგორიცაა ციფერბლატით ზემოთ, ციფერბლატით ქვემოთ და სხვადასხვა მდგომარეობა ღილაკის მიმართ. ამ პოზიციების ზემოქმედება აღირიცხება ზუსტი დროის განსხვავების მიხედვით ISO 3159 სტანდარტის მიხედვით, რომელიც დაშვებს მაქსიმალურ გადახრას დღეში მინუს ოთხიდან პლუს ექვს წამამდე. შემდეგ მოდის გარემოს ტესტები, სადაც სპეციალური კამერები აღადგენენ ექსტრემალურ პირობებს – მინუს ათი გრადუსიანი ცივიდან დაწყებული მაქსიმუმ სამოცი გრადუსიან სიცხემდე, ამასთან შეინარჩუნებს 85-დან 95%-მდე სიტევადობას. ეს ტესტები დახმარება საათების ტემპერატურული ცვლილებების გადატანის შესაძლებლობის განსაზღვრაში. კომპიუტერიზებული მოწყობილობები აკვირდება ბალანსის სარკმლის მოძრაობის მცირე ცვლილებებს და დროის ზუსტობის სტაბილურობას, რაც ავტომატურად გადაეცემა კალიბრაციის შესასწორებლად. იმ საწარმოებში, სადაც გამოიყენება ეს სრული ტესტირების პროცესი, დროის არასწორი გადაცემის პრობლემები 37%-ით ნაკლებია, ვიდრე იმ საწარმოებში, სადაც იყენებენ შემთხვევით შემოწმებას.

Შოკის, წყლის წინააღმდეგობის და ცვეთის მოდელირების ტესტირება სერიული წარმოების მასშტაბით

Პროდუქის მდგრადობის ტესტირება მოიცავს სამი ძირეული ავტომატიზირებული სტრეს-ტესტის ჩატარებას, რომლის მიზანია საიმედო მუშაობის უზრუნველყოფა სხვადასხვა პირობებში. შოკის წინააღმდეგობისთვის ვიყენებთ ISO 1413 სტანდარტს, რაც ნიშნავს ისეთი პენდულური იმპაქტური მოწყობილობების გამოყენებას, რომლებიც ტესტირების დროს იძლევიან დაახლოებით 5,000 G-ის ძალას. წყლის წინააღმდეგობის შემოწმების შემთხვევაში ჩვენი ლაბორატორიები იყენებენ სპეციალურ წნევის камერებს, რომლებიც დაპროგრამებულია ნორმალურ ზღვარს მიღმა მუშაობით – მაგალითად, 125 მეტრზე ტესტირება საათებისთვის, რომლებიც დარეიტინგებულია 100 მეტრ სიღრმეზე – რათა ვიპოვოთ სილების ნებისმიერი სუსტი წერტილები პროდუქების მომხმარებლამდე მიღწევამდე. ცვეთის მოდელირების ნაწილიც საკმაოდ ინტენსიურია. რობოტიზებული მუხლები ანიმულირებენ ათობით წლის განმავლობაში ხელის ყოველდღიურ გამოყენებას, ასრულებენ 100 ათასზე მეტ განმეორებას ისეთი მოქმედებების, როგორიცაა რემის გაადგილება, ჩაკეტების გახსნა და საათის სხეულის დაღუნვა. ეს ტესტები დაგვეხმარება საჭირო შესრულების სტანდარტების დამყარებაში სხვადასხვა გამოყენების სცენარისთვის.

Ეს ტრიადი უზრუნველყოფს 99,8% ერთეულების შეესაბამება გამძლეობის ზღვრებს გადაზიდვამდე - მინუმიზაცია მინდორზე ხარვეზები და გარანტიის მოთხოვნები.

Დიდი საათების მწარმოებლის სერტიფიცირება, შედარებითი ნიშნები და QA სტანდარტები

COSC, METAS და ISO 9001-ის გამოყენება საათების მწარმოებელთა სანდოობის გასაძლიერებლად

Საათების მწარმოებლები ირთვიან საერთაშორისოდ აღიარებულ სერტიფიკაციებზე, რათა დაამყარონ ნდობა თავაზიანი პროდუქციის ხარისხში. COSC-ის სერტიფიკაცია ამოწმებს, საათის მექანიზმები საკმარისად ზუსტია თუ არა, რათა დარჩნენ -4-დან +6 წამამდე დღეში, როდესაც ისინი გამოცდილნი არიან სხვადასხვა პოზიციაში და ტემპერატურაში. ეს სტანდარტი ემთხვევა ISO 3159-ში აღნიშნულს. შემდეგ მოდის METAS-ის სერტიფიკაცია, რომელიც კიდევ უფრო მეტად გადააჭარბებს ამას და მთელ საათებს აქვეითებს მკაცრ ტესტებს მაგნიტური წინააღმდეგობის მიმართ (მაქსიმუმ 15,000 გაუსამდე), ამოწმებს მათ წყლის წინააღმდეგ მედეგობას და უზრუნველყოფს, რომ ისინი ზუსტად მუშაობდნენ ნებისმიერ პოზიციაში. საერთო ხარისხის სისტემისთვის ISO 9001 განსაზღვრავს საბაზისო მოთხოვნებს, რომლებიც მოიცავს ყველაფერს – დოკუმენტაციიდან დაწყებული, მომწოდებლების შემოწმებამდე, დეფექტებთან მუშაობამდე და მუდმივი ოპერაციების გაუმჯობესებამდე მთელ ქარხანაში. ამ სხვადასხვა სერტიფიკაციები ეხმარება საათების მწარმოებლებს დაადასტურონ, რომ ისინი სერიოზულად უდევნიან ყურადღებას ხელოვნებას, ხოლო მაინც აკმაყოფილებენ ყველა აუცილებელ სტანდარტს მთელი მსოფლიოში გაშლილ რთულ მიწოდების ჯაჭვებში.

Თანამედროვე საათების ქარხნებში ტექნოლოგიებზე დაფუძნებული ხარისხის უზრუნველყოფა

Ავტომატიზებული ოპტიკური შემოწმება, CNC მეტროლოგია და ხელოვნური ინტელექტით მოძრავი დეფექტების აღმოჩენა

Დღეს ქარხნები მუდმივად იყენებენ ავტომატიზირებულ ოპტიკურ შემოწმების სისტემებს, რომლებიც გამოიყენებენ მაღალი გაფართოების კამერებს და სპეციალურ განათების სისტემებს გებრების, ციფერბლატების, ისრების და ხიდების შესამოწმებლად დაზიანებების არსებობის შესახებ, როგორიცაა ხვრეტები, ბურღულები, გასწორების პრობლემები და ფოსფორული მასალის ერთგვაროვნების პრობლემები. ეს AOI სისტემები მჭიდროდ თანამშრომლობენ CNC კოორდინატულ გამომთვლელ მანქანებთან, რომლებიც მეორეჯერ ამოწმებენ იმ დეტალების მომრგვალობას, სიბრტყეს და სიზუსტეს დამუშავების დროს, ზუსტად 5 მიკრონის გადახრით პლიუს-მინუს დიაპაზონში. ნამდვილი თამაშის ცვლილება მოდის ხელოვნური ინტელექტის გამოსახულების ანალიზის პროგრამული უზრუნველყოფიდან, რომელიც მომზადებულია ათასობით დაზიანებული კომპონენტის მაგალითზე. ზუსტი ინჟინერიის ჟურნალში გამოქვეყნებული კვლევის თანახმად, წინა წელს ეს ინტელექტუალური სისტემები ამჩნევს მცირე დეფექტებს 99%-იანი სიზუსტით, რაც ბევრად უკეთესია ადამიანი ინსპექტორების შედეგზე. ყველა ამის ერთად გაერთიანებამ შეამცირა შემოწმების დრო დაახლოებით სამი მეორედ და ამოიღო ვარაუდის ფაქტორი, რომელიც ურთიერთობს ტრადიციულ ხარისხის კონტროლის მეთოდებს.

Სტატისტიკური პროცესის კონტროლი (SPC) და ჩაკეტილი უკუკავშირი უწყვეტი გაუმჯობესებისთვის

Სტატისტიკური პროცესის კონტროლი, ანუ SPC, ცვლის იმ გზას, რომლითაც კომპანიები ხარისხის პრობლემებს უმკლავდებიან — ის უკვე არ წარმოადგენს მხოლოდ შეცდომის შემდგომ მოქმედებას, არამედ პრობლემების წინასწარ პროგნოზირებას. ასამბლეის ხაზზე სენსორები განლაგებულია მთელ საწარმოში, რომლებიც უწყვეტად აკონტროლებენ იმას, თუ რამდენად მკაცრად არის დასტუმბული ბოლტები, რამდენი ზეთი არის მიღებული, რა ტემპერატურას აღწევენ ნაწილები დამუშავების დროს და მანქანების რხევას მუშაობის დროს. ყველა ეს მონაცემი მყისვე გადაეცემა ოპერატორების მიერ მთელ დღეს დაკვირვებულ ფერად დიაგრამებს. თუ რომელიმე მაჩვენებელი სტატისტიკური ნორმების შესაბამისად გადააჭარბებს დასაშვებ ზღვარს, ავტომატურად ჩართვის შეტყობინებას და შეაჩერებს მთელ ხაზს, სანამ ვინმე არ შეამოწმებს. სისტემა ასევე უკავშირდება დეფექტებს შესაძლო მიზეზებს, როგორიცაა მოხმობილი ხელსაწყოები, საწარმოში გარემოს პირობებში ნელი ცვლილებები ან ნედლეულის შესყიდვის პარტიებს შორის არასტაბილურობა. ეს ეხმარება ტექნიკოსებს კონკრეტული პრობლემების გადაწყვეტაში, ადგილის მიცემის გარეშე იმას, თუ რატომ მოხდა რაღაც შეცდომა. ასეთი მონიტორინგის განხორციელების შემდეგ საწარმოებმა შეცდომების შესწორების საჭიროება დაახლოებით 30%-ით შეამცირეს. გარდა ამისა, ეს მნიშვნელოვნად ამარტივებს ISO 9001 სტანდარტების შესაბამისობის მიღწევას, რადგან ყველაფერი დოკუმენტირებული და თვალსაჩინოა. ამ დასკვნებს უკვე წლის წინ Quality Management Review-ში გამოქვეყნებულმა ბოლო კვლევამ დაუჭირა მხარი.

Ხელიკრული

Რა არის შემომავალი ხარისხის კონტროლი საათების წარმოებაში? Შემომავალი ხარისხის კონტროლი გულისხმობს ნედლეულის ხარისხის შემოწმებას, როგორიცაა ღირებული ფოლადი და საპფირის საათის ზედაპირები, რათა დარწმუნდეს მათ კონკრეტულ მოთხოვნებთან შესაბამისობაში მონტაჟამდე.

Რატომ არის მნიშვნელოვანი პროცესში ხარისხის კონტროლი? Პროცესში ხარისხის კონტროლი მნიშვნელოვანია, რადგან ის საშუალებას აძლევს მონტაჟის და კალიბრაციის პროცესების რეალურ დროში მონიტორინგს, რაც ამცირებს დეფექტებს და უზრუნველყოფს სიზუსტეს მოძრაობის სწორად გასწორებაში.

Როგორი ტიპის ტესტები ტარდება საბოლოო ხარისხის კონტროლის ეტაპზე? Საბოლოო ხარისხის კონტროლი მოიცავს ქრონომეტრულ შემოწმებას, წყალგამძლობის ტესტებს, ციფერბლატის შემოწმებას ნაკლებების აღმოსაჩენად და AQL სტანდარტების მიხედვით შერჩევით შემოწმებას, რათა დარწმუნდეს დამზადებული საათების ხარისხის მოთხოვნებთან შესაბამისობა.

Როგორ ამოწმებენ საათების ქარხნები შეჯახების და წყალგამძლობის მდგრადობას? Შეჯახების მდგრადობის ტესტები მიჰყვება ISO 1413 სტანდარტებს პენდულური დარტყმის მოწყობილობების გამოყენებით, ხოლო წყალგამძლობა ამოწმდება წნევის камერების საშუალებით, რომლებიც იმიტირებენ სიღრმეებს სტანდარტული რეიტინგების მიღმა.

Სერთიფიკატები როგორ უზრუნველყოფენ საათების საწარმოს დამაჯერებლობას? COSC, METAS და ISO 9001-ის მსგავსი სერთიფიკატები უზრუნველყოფს საათების მაღალ სტანდარტებს დროის ზუსტი გადაცემის, მაგნიტური ძალების წინააღმდეგ მდგრადობის და საერთო ხარისხის მართვის პრაქტიკის მიხედვით.