Как обеспечить контроль качества на крупном заводе по производству часов?

Основные этапы контроля качества на крупном заводе по производству часов

Входной контроль качества (IQC): проверка сырья и согласованности поставщиков

На крупных часовых заводах действуют строгие процедуры входного контроля качества для проверки всех деталей перед их сборкой. Процесс начинается с испытаний различных сырьевых материалов, таких как нержавеющая сталь, дорогие сапфировые стёкла и специальные синтетические масла, по конкретным требованиям к размерам и свойствам металлов. Часовщики регулярно проводят аудит своих поставщиков, чтобы убедиться в однородности сплавов, внешнем виде поверхностей и соответствия партий от одной поставки к другой. На самом деле, большинство проблем вызвано именно плохими материалами — примерно 70% предотвратимых неполадок связаны с поступлением на завод некачественных компонентов. Для подтверждения типа поступающего металла используются сложные приборы, называемые спектрометрами, а также берутся случайные образцы из каждой партии, чтобы выявить возможные дефекты на ранней стадии. Вся эта информация также фиксируется в цифровом виде, отслеживая всё — от номеров партий до результатов испытаний и происхождения деталей. Если на последующих этапах производственной линии возникает проблема, такие записи помогают быстро установить, что именно произошло и почему.

Контроль качества в процессе производства (IPQC): мониторинг сборки и калибровки в реальном времени

В цехах сборки механизмов техники ОКПИ внимательно следят за критически важными участками, где чаще всего возникают проблемы. Они используют мощные камеры, чтобы проверить правильность зацепления шестерёнок, а специальные приборы — датчики крутящего момента — обеспечивают оптимальное затягивание винтов: около 0,05 ньютон-метров обеспечивает надёжное крепление, не повреждая при этом мелких шарнирных точек. Во время калибровки сложное лазерное оборудование измеряет точность хода балансовых колёс, стремясь к отклонению не более чем на 0,3 миллисекунды в сутки. На различных производственных линиях диаграммы статистического контроля процессов отслеживают ключевые показатели. Каждые 50 собранных изделий проходят тест на позиционное отклонение, что, по последним данным, позволило сократить количество проблем с анкером почти на две трети. Если параметры выходят за допустимые пределы, вся линия немедленно останавливается до тех пор, пока не будет устранена причина и восстановлена работоспособность. В конце концов, никто не хочет, чтобы с завода выходили бракованные часы.

Окончательный контроль качества (FQC) и предварительная проверка перед отгрузкой (PSI) для массово производимых часов

Каждые собранные часы проходят хронометрическую проверку в течение 48 часов в шести различных положениях: циферблатом вверх и вниз, заводной головкой вверх, вниз, влево и вправо. После этого проводятся испытания в камеру давления, чтобы убедиться, что часы водонепроницаемы в соответствии со стандартом ISO 22810. Автоматические сканеры циферблатов могут обнаружить мельчайшие дефекты, такие как пылинки, проблемы с печатью на индексах или неравномерное нанесение люминесцентного покрытия, всего за семь секунд на одни часы. При выборочном контроле качества производители придерживаются стандарта AQL 2.5 при проверке случайных партий. Они тестируют, насколько хорошо работают застёжки, правильно ли со временем затухает свечение люминесцентного покрытия и остаётся ли точность хода соответствующей установленным на заводе параметрам. Любые часы, не прошедшие эти испытания, сразу же изымаются на карантин, что автоматически запускает процесс устранения неисправностей. Когда фабрики объединяют результаты своей окончательной проверки качества (FQC) с анализом данных цепочки поставок, примерно 98,4 % часов проходят проверку с первого раза. Эта система также помогает выявлять проблемы на раннем этапе до отгрузки, например, старые основные пружины, требующие замены, или смазочные материалы, которые со временем начали разрушаться.

Протоколы точного тестирования, уникальные для часовых заводов высокого объема производства

Хронометрическая точность, позиционные отклонения и масштабное тестирование на устойчивость к внешним воздействиям

Крупные производственные предприятия зависят от строгих многоступенчатых процессов тестирования, чтобы обеспечивать точность хронометража на всех выпускаемых ими механизмах часов. Фактические часы тестируются около двух недель в различных положениях: циферблатом вверх, циферблатом вниз и при разных положениях заводной головки. Проверяется, как каждое положение влияет на точность по сравнению со стандартом ISO 3159, который допускает максимальное отклонение от минус четыре до плюс шесть секунд в сутки. Далее следуют испытания в различных условиях окружающей среды, при которых специальные камеры воссоздают экстремальные условия — от ледяного холода при минус десяти градусах Цельсия до палящей жары при шестидесяти градусах, поддерживая при этом высокий уровень влажности от восьмидесяти пяти до девяноста пяти процентов. Эти испытания помогают определить, насколько хорошо часы справляются с изменениями температуры. Компьютеризированное оборудование отслеживает мельчайшие изменения в движении балансового колеса и стабильность хронометража, отправляя всю эту информацию для корректировки калибровки по мере необходимости. Предприятия, соблюдающие этот полный процесс тестирования, сталкиваются примерно на 37 процентов реже с проблемами нестабильного хода по сравнению с теми, кто полагается на случайные выборочные проверки.

Ударопрочность, водонепроницаемость и моделирование износа при серийном производстве

Проверка надежности продукции включает проведение трех основных автоматизированных стресс-тестов, направленных на обеспечение стабильной работы в различных условиях. Для проверки на ударопрочность мы следуем стандарту ISO 1413, используя маятниковые ударные устройства, создающие при испытаниях усилие около 5000 G. При проверке водонепроницаемости наши лаборатории применяют специальные камеру давления, запрограммированные на превышение нормальных пределов — например, испытания на глубине 125 метров для часов, рассчитанных на погружение до 100 метров под воду, — чтобы выявить возможные слабые места в уплотнениях до того, как продукция попадет к потребителям. Часть тестирования, связанная с моделированием износа, также отличается высокой интенсивностью. Роботизированные манипуляторы имитируют десятилетия ежедневного использования, выполняя более ста тысяч повторений действий, таких как регулировка ремешков, открытие застежек и сгибание корпуса. Эти испытания помогают установить важные стандарты производительности в различных сценариях эксплуатации.

Эта триада обеспечивает соответствие 99,8% устройств пороговым значениям долговечности до отгрузки — минимизируя сбои в эксплуатации и претензии по гарантии.

Сертификаты, контрольные показатели и внутренние стандарты контроля качества для крупного часового завода

Использование COSC, METAS и ISO 9001 для повышения доверия к часовому заводу

Производители часов полагаются на международно признанные сертификаты, чтобы обеспечить доверие к качеству своей продукции. Сертификация COSC проверяет точность ходового механизма часов, требуя, чтобы его отклонение находилось в пределах от -4 до +6 секунд в сутки при испытаниях в различных положениях и при разных температурах. Этот стандарт соответствует тому, что указано в ISO 3159. Существует также сертификация METAS, которая заходит ещё дальше, подвергая готовые часы строгим испытаниям на устойчивость к магнитным полям (до 15 000 гаусс), проверяя их водонепроницаемость и гарантируя стабильность хода независимо от положения часов. Что касается общей системы качества, то стандарт ISO 9001 определяет базовые требования, охватывающие все аспекты — от документации и проверки поставщиков до управления дефектами и постоянного совершенствования производственных процессов на предприятии. Благодаря этим различным сертификатам производители часов могут продемонстрировать свою приверженность мастерству, одновременно соблюдая все необходимые стандарты в сложных глобальных цепочках поставок.

Обеспечение качества на основе технологий на современных часовых фабриках

Автоматическая оптическая инспекция, метрология с ЧПУ и обнаружение дефектов с использованием ИИ

Сегодня фабрики всё чаще внедряют автоматизированные оптические системы контроля с камерами высокого разрешения и специальными системами освещения для проверки таких компонентов, как шестерни, циферблаты, стрелки и мосты, на наличие дефектов — царапин, заусенцев, проблем с выравниванием и неоднородности светящегося материала. Эти AOI-системы работают в тесном взаимодействии с координатно-измерительными машинами с ЧПУ, которые дополнительно проверяют такие параметры, как круглость деталей, их плоскостность и точность расстояний с допуском до плюс-минус 5 микрон в условиях серийного производства на производственной линии. Настоящее прорывное изменение обеспечивает программное обеспечение для анализа изображений на основе ИИ, обученное на literally тысячах примеров дефектных компонентов. Согласно исследованию, опубликованному в журнале Precision Engineering в прошлом году, эти интеллектуальные системы обнаруживают мельчайшие дефекты с точностью почти 99 %, что значительно превосходит возможности человеческих контролёров. Комплексное применение всех этих технологий сокращает время инспекции примерно на две трети и устраняет элемент неопределённости, присущий традиционным методам контроля качества.

Статистический контроль процессов (SPC) и обратная связь по замкнутому циклу для непрерывного совершенствования

Статистический контроль процессов, или SPC (от англ. Statistical Process Control), меняет подход компаний к вопросам качества: вместо реагирования на уже возникшие проблемы он позволяет предсказывать их заранее. Датчики на сборочной линии размещаются по всей производственной площадке и постоянно проверяют такие параметры, как усилие затяжки болтов, количество наносимого масла, температуру деталей в процессе обработки и даже вибрацию оборудования во время работы. Все эти измерения мгновенно передаются на цветные графики, которые операторы наблюдают в течение всего рабочего дня. Если какие-либо показатели выходят за пределы значений, считавшихся нормальными согласно статистическим правилам, автоматически срабатывают сигналы тревоги, останавливая всю линию до тех пор, пока специалист не разберётся в ситуации. Система также связывает дефекты с возможными причинами — например, изношенным инструментом, постепенными изменениями условий окружающей среды внутри цеха или различиями между партиями сырья. Это помогает техникам устранять конкретные проблемы, а не просто гадать, почему что-то пошло не так. Предприятия, внедрившие этот вид мониторинга, отметили снижение необходимости исправлять ошибки примерно на тридцать процентов в целом. Кроме того, становится намного проще соответствовать стандартам ISO 9001, поскольку вся информация документируется и отслеживается. Подтверждение этим результатам было опубликовано в недавнем исследовании в журнале Quality Management Review в прошлом году.

Часто задаваемые вопросы

Что такое входной контроль качества в производстве часов? Входной контроль качества включает проверку качества сырья, такого как нержавеющая сталь и сапфировые стекла часов, чтобы убедиться в их соответствии конкретным требованиям перед сборкой.

Почему важен контроль качества в процессе производства? Контроль качества в процессе производства имеет решающее значение, поскольку он позволяет осуществлять мониторинг процессов сборки и калибровки в реальном времени, снижая количество дефектов и обеспечивая точность установки механизмов.

Какие виды испытаний проводятся на этапе окончательного контроля качества? Окончательный контроль качества включает хронометрические проверки, испытания на водонепроницаемость, сканирование циферблатов на наличие дефектов и выборочную проверку в соответствии со стандартами AQL для обеспечения соответствия собранных часов требованиям к качеству.

Как часовые фабрики тестируют ударопрочность и водонепроницаемость? Испытания на ударопрочность проводятся в соответствии со стандартом ISO 1413 с использованием маятниковых ударных устройств, а водонепроницаемость проверяется в камерах давления, имитирующих глубины, превышающие стандартные значения.

Какую роль играют сертификаты в установлении доверия к производителю часов? Сертификаты, такие как COSC, METAS и ISO 9001, гарантируют, что часы соответствуют высоким стандартам точности хода, устойчивости к магнитным полям и общим принципам управления качеством.