Kako osigurati kontrolu kvalitete u velikoj tvornici satova?

Osnovne faze kontrole kvalitete u velikoj tvornici satova

Kontrola kvalitete prihoda (IQC): provjeravanja surovina i dostavljača

U velikim proizvodnim tvornicama sati imaju stroge postupke kontrole kvalitete kako bi provjerili sve dijelove prije nego ih sastave. Proces počinje testiranjem različitih sirovina kao što su nerđajući čelik, skupe safirne obrvnice satova i specijalna sintetička ulja prema specifičnim zahtjevima veličine i svojstvima metala. Satari redovito provjeravaju svoje dobavljače kako bi bili sigurni da su legure konzistentne, da su površine dobre i da se serije odgovaraju od jedne pošiljke do druge. Loši materijali uzrokuju većinu problema, zapravo, oko 70% problema koje se mogu spriječiti, dolazi od lošeg kvaliteta stvari koje stižu u tvornicu. Koriste sofisticirane strojeve zvane spektrometri da potvrde kakvu vrstu metala uzimaju, i uzimaju nasumične uzorke iz svake serije da bi rano otkrili bilo kakve probleme. Sve ove informacije se također digitalno bilježe, prateći sve od brojeva serija do rezultata testiranja i odakle su dijelovi došli. Ako nešto krene po zlu nizvodno u proizvodnoj liniji, ovi zapisi pomažu da se brzo sazna što se točno dogodilo i zašto.

U skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, za proizvodnju vozila u skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, potrebno je utvrditi:

U tvornicama za montažu pokreta, IPQC tehničari drže oči na stvarima na ključnim mjestima gdje se problemi obično događaju. Koriste snažne kamere da provjere jesu li zupčanici pravilno usporedeni, a specijalni alati koji se nazivaju senzori obrtnog momenta osiguravaju da su vijci točno stečeni - oko 0,05 N daje najbolji držak bez puknuća tih sitnih točaka okreta. Kad dođe vrijeme za kalibraciju, sofisticirana laserska oprema mjeri koliko točno se ravnotežni kotači okreću, te se u svakom danu ne želi razlikovati više od 0,3 milisekunde. U različitim proizvodnim linijama, statistički kontrolni grafikoni procesa nadgledaju važne brojeve. Svakih 50 sastavljenih komada dobiva pozicijsku varijancu, što je zapravo smanjeno probleme s bekstvom za gotovo dvije trećine prema nedavnim podacima. Ako nešto ne ide u skladu sa specifikacijama, cijela linija se zaustavlja dok netko ne popravi što god da nije u redu i dokaže da opet radi. Nitko ne želi kvarni satovi idući kroz vrata nakon svega.

Za masovno proizvedene satove konačna kontrola kvalitete (FQC) i inspekcija prije isporuke (PSI)

Svaki sastavljeni sat prolazi kroz 48 sati kronometrijske provjere u šest različitih položaja uključujući brojku gore i dolje, kruna gore, dolje, lijevo i desno. Nakon toga slijede testovi pod pritiskom u komori kako bi se osiguralo da su satovi otporni na vodu prema ISO 22810 standardima. Automatski skener brojača može otkriti sitne mane poput čestica prašine, problema s tiskanjem na indeksima ili neprostojne aplikacije lumene u samo sedam sekundi po satu. U slučaju da se u slučaju izbora uzorka za uzorkovanje ne provjere u skladu s člankom 6. stavkom 1. Oni testiraju stvari poput toga kako dobro zatvarače rade, ako svjetlost s vremenom ispravno nestaje, i ako vrijeme ostaje točno u usporedbi s onim što je postavljeno u tvornici. Svaki sat koji ne prođe testovi odmah se stavlja u karantin, što automatski pokreće proces ispravljanja. Kada tvornice kombiniraju rezultate FQC-a s analizom podataka o lancu snabdijevanja, obično dobiju oko 98,4% satova koji prolaze inspekciju na prvom pokušaju. Ovaj sustav također pomaže u uočavanju problema prije isporuke, kao što su stare vodene opruge koje treba zamijeniti ili lubrikanti koji su se s vremenom počeli pokvariti.

Protokoli za testiranje preciznosti jedinstveni za tvornice satova velikih količina

Kronometrijska točnost, pozicijska varijanca i testiranje stresa okoliša na skali

Velike tvornice zavise od strogih, višestepenih procesa testiranja kako bi se vrijeme držalo točno u svim tim satnim mehanizmima koje proizvode. Pravi satovi provode oko dva tjedna testirajući se u različitim položajima kao što su nazivaju gore, nazivaju dolje, i različite položaje krune. Provjeravaju koliko svaka pozicija utječe na točnost u odnosu na standard koji je utvrdio ISO 3159, koji dopušta maksimalnu varijaciju od minus četiri do plus šest sekundi dnevno. Zatim slijede testovi na okoliš u kojima posebne komore stvaraju ekstremne uvjete od hladnoće od minus deset stupnjeva Celzijusa do vrućine od 60 stupnjeva Celzijusa, uz održavanje visoke vlažnosti između 85 i 95 posto. Ti testovi pomažu utvrditi mogu li satovi ispravno nositi promjene temperature. Računarska oprema prati sitne promjene u kretanju kolica i koliko je vrijeme stabilno, šaljući sve te informacije natrag kako bi se prilagodile kalibracije po potrebi. Biljke koje slijede ovaj potpuni postupak testiranja vide oko trideset sedam posto manje problema s neprosljednim vremenskim mjerama nego one koje se oslanjaju na nasumične provjere.

Odolnost na udare, otpornost na vodu i simulacija habanja tijekom serijske proizvodnje

U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EZ) br. 1907/2006 Komisija je odlučila o izmjeni Uredbe (EZ) br. 765/2008 kako bi se utvrdila učinkovitost proizvoda. Za otpornost na udare, slijedimo ISO 1413 standard, što znači korištenje onih uređaja za udarac klatna koji pružaju oko 5.000 G sila tijekom ispitivanja. Kada je riječ o provjerama otpornosti na vodu, naše laboratorije koriste posebne komore pritiska programirane da idu iznad normalnih granica - recimo 125 metara testiranja satova za 100 metara ispod vode - tako da možemo otkriti bilo kakve slabe točke u pečatima prije nego što proizvodi stignu do potrošača. I simulacija opotrebe postaje prilično intenzivna. Roboti su imitirali desetljeća svakodnevnog rukovanja, izvršavajući preko 100.000 ponavljanja radnji poput podešavanja remena, otvaranja zamašaka i savijanja kućišta. U skladu s člankom 3. stavkom 1.

Ova trijada osigurava da 99,8% jedinica ispunjava prag izdržljivosti prije isporuke - minimizirajući kvarove na terenu i zahtjeve za jamstvo.

Sertifikacije, mjerila i unutarnji standardi za osiguranje kvalitete za veliku tvornicu satova

Koristi COSC, METAS i ISO 9001 za jačanje vjerodostojnosti tvornice satova

Proizvođači satova oslanjaju se na međunarodno priznate certifikata kako bi stvorili povjerenje u kvalitetu svojih proizvoda. COSC certifikat provjerava jesu li kretanji satova dovoljno točni, tražeći od njih da ostanu u rasponu od -4 do +6 sekundi dnevno kada se testiraju u različitim položajima i temperaturama. Ovaj standard odgovara onome što je opisano u ISO 3159. Zatim je tu METAS certifikat koji stvari vodi još dalje stavljajući kompletne satove kroz stroge testove za magnetni otpor (do 15.000 gausa), provjeravajući koliko dobro otporne na vodu, i osiguravajući da drže dobro vrijeme bez obzira gdje su pozicionirani. Za cjelokupni sustav kvalitete, ISO 9001 utvrđuje osnovne zahtjeve koji obuhvaćaju sve, od dokumentacije do provjere dobavljača, rješavanja mana i stalnog poboljšanja poslovanja u cijeloj tvornici. Ti različiti sertifikati pomažu urarnicima da pokažu da ozbiljno shvaćaju zanat, a istovremeno ispunjavaju sve potrebne standarde u složenih lancima opskrbe koji se protežu diljem svijeta.

Osiguranje kvalitete u modernim urarnicama

Automatizirana optička inspekcija, CNC metrologija i otkrivanje grešaka pomoću umjetne inteligencije

Tvornice danas sve više usvajaju automatizirane optičke sustave inspekcije s kamerama visoke rezolucije i specijaliziranim rasvjetnim postavkama za provjeru komponenti poput zupčanika, brojčnika, ručnika i mostova na nedostatke poput ogrebotina, rezanja, problema s poravnanjem i problema s Ovi AOI sustavi rade ruku pod ruku s CNC koordinatnim mjernim strojevima koji dvostruko provjeravaju stvari poput toga koliko su okrugli dijelovi, njihova ravnost i preciznost razmjera do plus ili minus 5 mikrona na proizvodnim radovima u tvornici. Prava promjena igre dolazi od AI softvera za analizu slika koji je treniran na doslovno tisućama pogrešnih primjera komponenti. Prema studiji objavljenoj u časopisu Precision Engineering Journal prošle godine, ti pametni sustavi otkrivaju sitne nedostatke s gotovo 99% preciznošću, mnogo bolje nego što ljudski inspektori mogu upravljati. Sve to zajedno skraćuje vrijeme provjere za oko dvije trećine i uklanja faktor nagađanja koji muči tradicionalne metode kontrole kvalitete.

Statistička kontrola procesa (SPC) i povratna informacija zatvorene petlje za kontinuirano poboljšanje

Statistička kontrola procesa, ili skraćeno SPC, mijenja način na koji tvrtke rješavaju probleme kvalitete od nečeg što se događa tek nakon što se problemi pojave do njihovog predviđanja unaprijed. Senzori na montažnoj liniji su postavljeni po cijelom tvorničkom podu gdje stalno provjeravaju stvari poput toga koliko su čvrsto pričvršćeni vijci, koliko ulja se nanosi, koje temperature dijelovi dostižu tijekom obrade, pa čak i kako strojevi vibriraju dok rade. Sva ta mjerenja se odmah šalju na one obojene karte koje operateri gledaju cijeli dan. Ako bilo koje čitanje ide dalje od onoga što se smatra normalnim prema statističkim pravilima, alarmi se automatski zaustavljaju cijelu liniju dok netko ne pogleda u nju. Sustav također povezuje nedostatke s mogućim uzrocima kao što su istrošeni alati, postupne promjene u uvjetima okoliša unutar postrojenja ili nedosljednosti između serija sirovina. To pomaže tehničarima da reše određene probleme, umjesto da samo nagađaju zašto je nešto pošlo po zlu. Tvornice koje provode ovu vrstu praćenja opazile su da je njihova potreba za ispravljanjem grešaka općenito pala za oko trideset posto. Osim toga, to čini ispunjavanje tih ISO 9001 standarda mnogo lakšim jer je sve dokumentirano i praćeno. Nedavna studija objavljena prošle godine u časopisu Quality Management Review potvrđuje ove nalaze.

Česta pitanja

Što je ulazna kontrola kvalitete u proizvodnji satova? Kontrola kvalitete uključuje provjeru kvalitete sirovina kao što su površine od nehrđajućeg čelika i safira kako bi se osiguralo da ispunjavaju posebne zahtjeve prije montaže.

Zašto je kontrola kvalitete tijekom procesa važna? Kontrola kvalitete tijekom procesa ključna je jer omogućuje praćenje procesa montaže i kalibracije u stvarnom vremenu, smanjuje nedostatke i osigurava preciznost poravnanja pokreta.

Koje vrste ispitivanja se provode u fazi konačne kontrole kvalitete? Konačna kontrola kvalitete uključuje kronometrijske provjere, testove otpornosti na vodu, skeniranje brojača za nedostatke i uzorkovanje u skladu s standardima AQL kako bi se osiguralo da sastavljeni satovi ispunjavaju zahtjeve kvalitete.

Kako tvornice satova testiraju otpornost na udare i otpornost na vodu? Ispitivanja otpornosti na udari slijede standarde ISO 1413 pomoću uređaja za udaranje klatnim lutkama, dok se otpornost na vodu provjerava pomoću komora pritiska koje simuliraju dubine iznad standardnih vrijednosti.

Koju ulogu imaju certifikati u vjerodostojnosti urarskih tvornica? Sertifikacije kao što su COSC, METAS i ISO 9001 osiguravaju da satovi ispunjavaju visoke standarde za točnost mjerenja vremena, otpornost na magnetne sile i opće prakse upravljanja kvalitetom.