چگونه می‌توان کنترل کیفیت را در یک کارخانه بزرگ ساعت تضمین کرد؟

مراحل کلیدی کنترل کیفیت در یک کارخانه بزرگ ساعت

کنترل کیفیت ورودی (IQC): بررسی مواد اولیه و سازگاری تامین‌کنندگان

در کارخانه‌های بزرگ تولید ساعت، رویه‌های سخت‌گیرانه‌ای برای کنترل کیفیت ورودی قطعات قبل از مونتاژ آنها وجود دارد. این فرآیند با آزمایش مواد اولیه مختلفی مانند فولاد ضدزنگ، صفحه‌های گرانقیمت ساعت از جنس یاقوت مصنوعی و روغن‌های مخصوص مصنوعی آغاز می‌شود که باید با الزامات خاص اندازه و ویژگی‌های فلزی مطابقت داشته باشند. ساعت‌سازان به طور منظم تأمین‌کنندگان خود را مورد بازرسی قرار می‌دهند تا اطمینان حاصل کنند که آلیاژها از ثبات لازم برخوردار هستند، سطوح ظاهر مناسبی دارند و دسته‌های تولیدی از یک محموله به محموله دیگر با هم سازگار باشند. در واقع مواد نامرغوب عامل اصلی بیشتر مشکلات هستند و تقریباً حدود ۷۰ درصد از مشکلات قابل پیشگیری به مواد با کیفیت پایینی برمی‌گردد که به کارخانه می‌رسند. آنها از دستگاه‌های پیشرفته‌ای به نام طیف‌سنج برای تأیید نوع فلز دریافتی استفاده می‌کنند و نمونه‌های تصادفی از هر دسته تولیدی برای شناسایی زودهنگام مشکلات اخذ می‌کنند. تمام این اطلاعات نیز به صورت دیجیتالی ثبت می‌شود و همه چیز از شماره دسته‌ها و نتایج آزمون‌ها تا محل مبدأ قطعات ردیابی می‌شود. اگر در بخش‌های بعدی خط تولید مشکلی پیش بیاید، این سوابق به سرعت کمک می‌کنند تا دقیقاً مشخص شود چه اتفاقی افتاده و علت آن چه بوده است.

کنترل کیفیت در فرآیند (IPQC): نظارت لحظه‌ای بر مونتاژ و کالیبراسیون حرکت

در کارگاه‌های مونتاژ حرکت، تکنسین‌های بازرسی در حین تولید (IPQC) به نقاط حساسی که احتمال بروز مشکل در آن‌ها بیشتر است، دقیق نظارت می‌کنند. آن‌ها از دوربین‌های پرقدرت برای بررسی صحیح بودن تراز چرخ‌دنده‌ها استفاده می‌کنند و ابزارهای تخصصی به نام سنسورهای گشتاور مطمئن می‌شوند که پیچ‌ها به اندازه کافی و درست تنظیم شده‌اند — حدود 0.05 نیوتن متر که بهترین محکمی را بدون ایجاد ترک در آن نقاط کوچک مفصلی فراهم می‌کند. هنگامی که زمان کالیبراسیون فرا می‌رسد، تجهیزات پیشرفته لیزری دقت چرخش چرخ تعادل را اندازه‌گیری می‌کنند و هدف آن‌ها این است که اختلاف بیش از 0.3 میلی‌ثانیه در هر روز نباشد. در خطوط مختلف تولید، نمودارهای کنترل آماری فرآیند (SPC) بر اعداد مهم نظارت می‌کنند. هر 50 قطعه مونتاژ شده یک آزمون واریانس موقعیتی انجام می‌شود که طبق داده‌های اخیر، این کار تقریباً دو سوم مشکلات اسکپمنت را کاهش داده است. اگر چیزی خارج از مشخصات باشد، تمام خط تولید تا زمانی که مشکل رفع شود و عملکرد صحیح آن اثبات گردد، کاملاً متوقف می‌شود. در نهایت هیچ‌کس نمی‌خواهد ساعت‌های معیوب از کارخانه خارج شوند.

کنترل کیفیت نهایی (FQC) و بازرسی پیش از حمل (PSI) برای ساعت‌های تولید انبوه

هر ساعت مونتاژشده از طریق بررسی کرونومتریک به مدت 48 ساعت در شش وضعیت مختلف شامل صفحه رو به بالا و پایین، قطب‌نما رو به بالا، پایین، چپ و راست عبور می‌کند. پس از این مرحله، آزمون‌های محفظه فشار انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که ساعت‌ها مطابق با استانداردهای ISO 22810 مقاوم در برابر آب هستند. اسکنرهای خودکار صفحه قادرند در هر ساعت، در عرض تنها هفت ثانیه، نقص‌های بسیار کوچکی مانند ذرات گرد و غبار، مشکلات چاپ روی نشانگرهای ساعت یا نوردهی نامناسب را تشخیص دهند. برای نمونه‌برداری کیفی، سازندگان هنگام بررسی دسته‌های تصادفی از AQL 2.5 پیروی می‌کنند. آن‌ها چیزهایی مانند عملکرد صحیح قلاب‌ها، اینکه آیا نوردهی به مرور زمان به درستی کم می‌شود و آیا زمان‌بندی دقیق با آنچه در کارخانه تنظیم شده بود حفظ می‌شود، را آزمایش می‌کنند. هر ساعتی که در این آزمون‌ها شکست بخورد بلافاصله به حجره انزوا فرستاده می‌شود و این امر به‌طور خودکار فرآیند اصلاح را آغاز می‌کند. هنگامی که کارخانه‌ها نتایج FQC خود را با تحلیل داده‌های زنجیره تأمین ترکیب می‌کنند، معمولاً حدود 98.4 درصد از ساعت‌ها از اولین بازرسی با موفقیت عبور می‌کنند. این سیستم همچنین به تشخیص زودهنگام مشکلات قبل از ارسال کمک می‌کند، مانند فنرهای اصلی قدیمی که نیاز به تعویض دارند یا روغن‌هایی که با گذشت زمان شروع به تجزیه کردن کرده‌اند.

پروتکل‌های آزمون دقیق منحصربه‌فرد برای کارخانه‌های ساعت‌سازی با حجم بالا

دقت زمان‌سنجی، تغییرات موقعیتی و آزمون استرس محیطی در مقیاس بزرگ

کارخانه‌های بزرگ تولیدی به فرآیندهای آزمون دقیق و چندمرحله‌ای متکی هستند تا زمان‌بندی را در تمام حرکت‌های ساعت‌های تولیدی خود به‌طور دقیق حفظ کنند. ساعت‌های واقعی حدود دو هفته در موقعیت‌های مختلفی مانند صفحه رو به بالا، صفحه رو به پایین و موقعیت‌های مختلف سر قرقره مورد آزمایش قرار می‌گیرند. آنها بررسی می‌کنند که هر موقعیت چقدر بر دقت نسبت به استاندارد تعیین‌شده توسط ISO 3159 تأثیر می‌گذارد که حداکثر تغییرات مجاز را بین منفی چهار تا مثبت شش ثانیه در روز تعیین کرده است. پس از آن، آزمون‌های محیطی انجام می‌شود که در آن محفظه‌های ویژه شرایط شدیدی را از دمای یخبندان منفی ده درجه سانتی‌گراد تا گرمای طوفانی شصت درجه شبیه‌سازی می‌کنند و همزمان رطوبت بالایی بین هشتاد و پنج تا نود و پنج درصد را حفظ می‌کنند. این آزمون‌ها به تعیین این موضوع کمک می‌کنند که آیا ساعت‌ها می‌توانند تغییرات دما را به‌درستی تحمل کنند یا خیر. تجهیزات کامپیوتری تغییرات بسیار کوچک در حرکت چرخ تنظیم و ثبات زمان‌بندی را ردیابی می‌کنند و تمام این اطلاعات را برای تنظیم مجدد کالیبراسیون‌ها ارسال می‌کنند. کارخانه‌هایی که این فرآیند کامل آزمون را دنبال می‌کنند، حدود سی و هفت درصد مشکل کمتری در زمینه ناهماهنگی زمان‌بندی نسبت به کارخانه‌هایی که فقط به بازرسی‌های تصادفی متکی هستند، تجربه می‌کنند.

مقاومت در برابر ضربه، مقاومت در برابر آب و شبیه‌سازی سایش در سرتاسر تولید دسته‌جمعی

آزمون استحکام محصول شامل اجرای سه آزمون اصلی خودکار تحت تنش است که هدف آن تضمین عملکرد قابل اعتماد در شرایط مختلف است. برای مقاومت در برابر ضربه، ما از استاندارد ISO 1413 پیروی می‌کنیم، بدین معنا که از دستگاه‌های ضربه آونگی استفاده می‌شود که حدود 5000 G نیرو در حین آزمون اعمال می‌کنند. در مورد بررسی مقاومت در برابر آب، آزمایشگاه‌های ما از محفظه‌های فشار خاصی استفاده می‌کنند که به گونه‌ای برنامه‌ریزی شده‌اند تا از حدود عادی فراتر روند - به عنوان مثال آزمون 125 متری برای ساعت‌هایی که تا 100 متر زیر آب مقاوم هستند - تا بتوانیم نقاط ضعف در درزگیرها را قبل از رسیدن محصولات به مصرف‌کنندگان شناسایی کنیم. بخش شبیه‌سازی سایش نیز بسیار شدید است. بازوی رباتیک ده‌ها سال استفاده روزمره را شبیه‌سازی می‌کند و بیش از 100 هزار بار تکرار عملیاتی مانند تنظیم بند، باز کردن قلاب‌ها و خم کردن بدنه را انجام می‌دهد. این آزمون‌ها به تعیین استانداردهای مهم عملکردی در سناریوهای مختلف استفاده کمک می‌کنند.

این سه‌گانه تضمین می‌کند که 99.8% واحدها قبل از ارسال از آستانه دوام عبور کنند و در نتیجه خرابی‌های در محل و ادعاهای ضمانت را به حداقل برسانند.

گواهی‌نامه‌ها، معیارها و استانداردهای کنترل کیفی داخلی برای یک کارخانه بزرگ ساعت

استفاده از COSC، METAS و ISO 9001 برای تقویت اعتبار کارخانه ساعت

سازندگان ساعت به گواهی‌های شناخته‌شده بین‌المللی تکیه می‌کنند تا اعتماد به کیفیت محصولات خود را تقویت کنند. گواهی COSC دقت حرکت ساعت‌ها را بررسی می‌کند و مطلوب است که این حرکت در آزمون‌های انجام‌شده در موقعیت‌ها و دماهای مختلف، در محدوده ۴- تا ۶+ ثانیه در روز باقی بماند. این استاندارد با آنچه در ISO 3159 مشخص شده است همخوانی دارد. گواهی METAS نیز کار را فراتر می‌برد و ساعت‌های کامل را تحت آزمون‌های سختگیرانه‌ای از مقاومت در برابر میدان مغناطیسی (تا ۱۵۰۰۰ گائوس)، مقاومت در برابر آب و ثبات زمان‌بندی در موقعیت‌های مختلف قرار می‌دهد. در مورد سیستم کلی کیفیت، ISO 9001 الزامات پایه‌ای را تعیین می‌کند که تمام جنبه‌ها از جمله مستندات، ارزیابی تأمین‌کنندگان، برخورد با نقص‌ها و بهبود مداوم عملیات در سراسر کارخانه را پوشش می‌دهد. این گواهی‌های مختلف به سازندگان ساعت کمک می‌کنند تا جدی‌گرفتن آنان نسبت به صنعتگری و هم‌زمان رسیدن به تمام استانداردهای لازم در زنجیره‌های تأمین پیچیده‌ای که در سراسر جهان گسترده شده‌اند، نشان دهند.

تضمین کیفیت مبتنی بر فناوری در کارخانه‌های مدرن ساعت‌سازی

بررسی نوری خودکار، سنجش‌گیری CNC و تشخیص نقص مبتنی بر هوش مصنوعی

کارخانه‌ها امروزه به طور فزاینده‌ای از سیستم‌های بازرسی نوری خودکار با دوربین‌های با وضوح بالا و تنظیمات نورپردازی تخصصی استفاده می‌کنند تا قطعاتی مانند چرخ‌دنده‌ها، صفحه‌ها، عقربه‌ها و پل‌ها را از نظر نقص‌هایی مانند خراش، دندانه، مشکلات تراز و عدم یکنواختی مواد فسفری بررسی کنند. این سیستم‌های AOI به همراه دستگاه‌های اندازه‌گیری مختصاتی CNC کار می‌کنند که چیزهایی مانند گرد بودن قطعات، تختی و دقت فاصله‌گذاری را با دقتی در حد محدوده مثبت و منفی ۵ میکرون در خطوط تولید کارخانه دوباره بررسی می‌کنند. تحول واقعی از نرم‌افزار تحلیل تصویر هوش مصنوعی ناشی می‌شود که با استفاده از هزاران نمونه واقعی از قطعات معیوب آموزش دیده است. بر اساس مطالعه‌ای که سال گذشته در مجله مهندسی دقیق منتشر شده است، این سیستم‌های هوشمند نقص‌های بسیار ریز را با دقتی نزدیک به ۹۹ درصد شناسایی می‌کنند که بسیار بهتر از عملکرد بازرسان انسانی است. ترکیب تمام این فناوری‌ها زمان بازرسی را تقریباً دو سوم کاهش می‌دهد و عامل حدس و گمان را که در روش‌های سنتی کنترل کیفیت وجود دارد، حذف می‌کند.

کنترل فرآیند آماری (SPC) و بازخورد حلقه‌بسته برای بهبود مستمر

کنترل فرآیند آماری، یا به اختصار SPC، نحوه برخورد شرکت‌ها با مسائل کیفیت را از واکنش پس از وقوع مشکلات به پیش‌بینی آن‌ها تغییر می‌دهد. حسگرهای خط مونتاژ در سراسر کارگاه نصب می‌شوند و به‌طور مداوم چیزهایی مانند میزان تنگی بسته‌شدن پیچ‌ها، مقدار روغنی که اعمال می‌شود، دمایی که قطعات در حین فرآوری به آن می‌رسند، و حتی میزان ارتعاش ماشین‌آلات هنگام کار را بررسی می‌کنند. تمام این اندازه‌گیری‌ها بلافاصله به نمودارهای رنگی ارسال می‌شوند که اپراتورها تمام روز به آن‌ها نظاره می‌کنند. اگر هر اندازه‌گیری خارج از حد مجاز تعیین‌شده بر اساس قواعد آماری باشد، هشدارها به‌صورت خودکار فعال شده و کل خط تولید متوقف می‌شود تا کسی موضوع را بررسی کند. این سیستم همچنین معایب را به علل احتمالی مانند ابزارهای فرسوده، تغییرات تدریجی در شرایط محیطی داخل کارخانه یا ناسازگاری بین دسته‌های مواد اولیه پیوند می‌دهد. این امر به تکنسین‌ها کمک می‌کند تا مشکلات خاص را برطرف کنند، نه اینکه فقط حدس بزنند چرا چیزی اشتباه رفته است. کارخانه‌هایی که این نوع نظارت را اجرا کرده‌اند، شاهد کاهش حدود سی درصدی نیاز به اصلاح اشتباهات بوده‌اند. علاوه بر این، رعایت استانداردهای ISO 9001 را بسیار آسان‌تر می‌کند، چون همه چیز مستند و قابل ردیابی است. یک مطالعه اخیر که سال گذشته در مجله Quality Management Review منتشر شده است، این یافته‌ها را تأیید می‌کند.

سوالات متداول

کنترل کیفیت ورودی در تولید ساعت به چه معناست؟ کنترل کیفیت ورودی شامل بررسی کیفیت مواد اولیه مانند فولاد ضدزنگ و صفحه‌های ساعت سافیر است تا اطمینان حاصل شود قبل از مونتاژ، الزامات مشخص‌شده را برآورده می‌کنند.

چرا کنترل کیفیت در فرآیند مهم است؟ کنترل کیفیت در فرآیند بسیار مهم است زیرا امکان نظارت لحظه‌ای بر روی فرآیندهای مونتاژ و کالیبراسیون را فراهم می‌کند، خرابی‌ها را کاهش داده و دقت در تراز حرکت را تضمین می‌کند.

در مرحله کنترل نهایی کیفیت چه نوع آزمون‌هایی انجام می‌شود؟ کنترل نهایی کیفیت شامل بررسی‌های کرونومتریک، آزمون‌های مقاومت در برابر آب، اسکن صفحه برای یافتن نقص‌ها و نمونه‌برداری بر اساس استانداردهای AQL برای اطمینان از اینکه ساعت‌های مونتاژشده الزامات کیفی را برآورده می‌کنند، می‌باشد.

کارخانه‌های تولید ساعت چگونه مقاومت در برابر ضربه و آب را آزمایش می‌کنند؟ آزمون‌های مقاومت در برابر ضربه با توجه به استاندارد ISO 1413 با استفاده از دستگاه‌های ضربه چرخشی انجام می‌شود، در حالی که مقاومت در برابر آب با استفاده از دوربین‌های فشاری که اعماقی فراتر از رتبه‌بندی استاندارد را شبیه‌سازی می‌کنند، بررسی می‌شود.

گواهی‌ها چه نقشی در اعتبار کارخانه‌های ساعت ایفا می‌کنند؟ گواهی‌هایی مانند COSC، METAS و ISO 9001 تضمین می‌کنند که ساعت‌ها مطابق با استانداردهای بالا در دقت زمان‌سنجی، مقاومت در برابر نیروهای مغناطیسی و همچنین رویه‌های مدیریت کیفیت کلی باشند.