Как да осигурим контрол на качеството в голяма фабрика за часовници?

Основни етапи на контрол на качеството в голяма фабрика за часовници

Контрол на входящото качество (IQC): Проверка на суровините и последователността на доставчиците

В големите заводи за производство на часовници прилагат строги процедури за контрол на входящото качество, за да проверят всички части преди сглобяването им. Процесът започва с тестване на различни суровини като неръждаема стомана, скъпите сапфирови циферблати и специални синтетични масла спрямо конкретни изисквания за размери и метални свойства. Часовникарите редовно провеждат одити на доставчиците си, за да се уверят, че сплавите са еднородни, повърхностите изглеждат добре и партидите съответстват един на друг от една пратка на друга. Некачествените материали всъщност причиняват повечето проблеми – около 70% от предотвратимите неизправности се дължат на постъпването на лошо качествено суровинно в завода. Използват се сложни машини, наречени спектрометри, за потвърждаване на вида на метала, както и се вземат случайни проби от всяка партида, за да се откриват проблеми още в ранен етап. Всичка тази информация се записва и цифрово, като се проследява всичко – от номера на партидите до резултатите от тестовете и откъде идват частите. Ако възникне проблем по-надолу в производствената линия, тези записи помагат бързо да се установи точно какво се е случило и защо.

Контрол на качеството по време на процеса (IPQC): Мониторинг в реално време на сглобяването и калибрирането на движение

В цеховете за сглобяване на часовници, техниците по IPQC следят внимателно ключовите точки, където често възникват проблеми. Те използват мощни камери, за да проверят дали зъбните колела са правилно подредени, а специални инструменти, наречени торзионни сензори, осигуряват подходящото затегнатост на винтовете – около 0,05 нютонметра осигурява най-добрата фиксация, без да се напукат микроскопичните оси. По време на калибрирането, сложни лазерни уреди измерват точността, с която балансовите колелца отброяват времето, като се стремят към разлика не повече от 0,3 милисекунди на ден. В различните производствени линии диаграми за статистически контрол на процесите наблюдават важни показатели. На всеки 50 сглобени изделия се провежда тест за позиционно отклонение, което според последните данни е намалило проблемите с анкерното устройство почти с две трети. Ако нещо отклони от спецификациите, цялата линия спира незабавно, докато не бъде отстранен проблемът и не се докаже, че всичко работи отново правилно. В крайна сметка никой не иска дефектни часовници да напускат завода.

Финален контрол на качеството (FQC) и преддоставка проверка (PSI) за масово произвеждани часовници

Всеки сглобен часовник преминава през 48-часова хронометрична проверка в шест различни позиции, включително циферблат нагоре и надолу, калъфче нагоре, надолу, наляво и надясно. След това следват тестове в налягано помещение, за да се гарантира водонепропускливостта според стандарта ISO 22810. Автоматизираните скенери за циферблати могат да засичат миниатюрни дефекти като прахови частици, проблеми с печата върху индексите или неравномерно нанесено люминисцентно покритие само за седем секунди на часовник. При качественото извадково проверяване производителите следват стандарт AQL 2.5 при проверката на случайни партиди. Те тестват елементи като работата на закопчалките, дали люминесценцията избледнява правилно с течение на времето и дали хронометражът остава точен спрямо зададеното на завода. Всеки часовник, който не издържи тези тестове, незабавно се поставя под карантина, което автоматично стартира процеса на корекция. Когато фабриките комбинират резултатите от крайната качествена проверка (FQC) с анализ на данните от веригата за доставки, обикновено около 98,4% от часовниците минават проверката при първия опит. Тази система също помага за ранно откриване на проблеми преди пратката, например стари майнспрингове, които трябва да бъдат заменени, или смазочни материали, които започват да се разграждат с времето.

Протоколи за прецизно тестване, уникални за часовникови фабрики с голям обем производство

Хронометрична точност, позиционен дрейф и мащабно тестване при експлоатационни натоварвания

Големите производствени заводи разчитат на строги, многоетапни процеси за тестване, за да осигурят точност на часовниковите механизми, които произвеждат. Готовите часовници се тестват около две седмици в различни позиции – циферблат нагоре, циферблат надолу и различни положения на ключа. Проверява се как всяка позиция влияе на точността спрямо стандарта, зададен от ISO 3159, който допуска максимално отклонение от минус четири до плюс шест секунди на ден. След това следват тестовете при различни околните условия, при които специални камери възпроизвеждат екстремни температури – от минус десет градуса по Целзий до горещина от шейсет градуса, като същевременно се поддържа висока влажност между осемдесет и пет и деветдесет и пет процента. Тези тестове помагат да се определи дали часовниците могат правилно да понасят промените в температурата. Компютризирано оборудване проследява миниатюрни промени в движението на балансовото махало и стабилността на часовника, изпращайки цялата тази информация обратно за необходима корекция на калибрирането. Заводите, които прилагат този пълен процес на тестване, отчитат приблизително 37 процента по-малко проблеми с неточното отчитане на времето в сравнение с тези, които разчитат на случайни извадкови проверки.

Устойчивост на удар, водонепропускливост и симулация на износване при серийно производство

Тестването на устойчивостта на продуктите включва три основни автоматизирани теста за натоварване, целящи да гарантират надеждна работа в различни условия. За устойчивост на удар прилагаме стандарт ISO 1413, което означава използване на махални ударни устройства, прилагащи около 5000 G сила по време на тестването. При проверките за водонепропускливост лабораториите ни използват специални налягане камери, програмирани да надхвърлят нормалните граници – например тестване на 125 метра за часовници, класифицирани за 100 метра под вода – за да можем да открием евентуални слаби места в уплътненията, преди продуктите да достигнат до потребителите. Частта за симулация на износване също е доста интензивна. Роботизирани ръце имитират десетилетия ежедневна употреба, извършвайки над 100 хиляди повторения на действия като регулиране на каишките, отваряне на закопчалки и огъване на корпуси. Тези тестове помагат за установяване на важни стандарти за представяне в различни сценарии на употреба.

Тази триада осигурява, че 99,8% от единиците отговарят на праговете за издръжливост преди доставка – което минимизира повредите в полето и гаранционните претенции.

Сертификати, еталони и вътрешни стандарти за качество в голяма фабрика за часовници

Използване на COSC, METAS и ISO 9001 за засилване на доверието към фабриката за часовници

Производителите на часовници разчитат на международно признати сертификати, за да утвърдят доверие в качеството на продуктите си. Сертификацията COSC проверява дали механизми на часовниците са достатъчно точни, като изисква те да остават в диапазона от -4 до +6 секунди на ден при тестване в различни позиции и температури. Този стандарт отговаря на посочения в ISO 3159. След това идва сертификацията METAS, която води нещата още по-далеч, като подлага цели часовници на строги тестове за магнитна устойчивост (до 15 000 гауса), проверява колко добре съпротиват на вода и гарантира, че запазват точност независимо от позицията им. За общата система за качество ISO 9001 определя основните изисквания, обхващащи всичко – от документация до одобряване на доставчици, справяне с дефекти и постоянна подобрена работа в цялата фабрика. Тези различни сертификации помагат на производителите на часовници да покажат, че сериозно се отнасят към занаята, като едновременно спазват всички необходими стандарти в сложни световни вериги за доставки.

Обеспечаване на качеството, задвижвано от технологии, в съвременните часовникови фабрики

Автоматизирана оптична инспекция, КСО метрология и откриване на дефекти, задвижвано от изкуствен интелект

Днес фабриките все повече прилагат автоматизирани оптични системи за инспекция с високоразделни камери и специализирани осветителни конфигурации, за да проверяват компоненти като предавки, циферблати, стрелки и мостове за дефекти като драскотини, застоялости, проблеми с подравняването и несъответствия в последователността на светещите материали. Тези AOI системи работят в тясно сътрудничество с CNC координатни измервателни машини, които вторично проверяват параметри като кръглостта на части, равнинността им и точността на разстоянията до плюс или минус 5 микрона в производствени серийни линии. Настоящият променник идва от софтуер за AI анализ на изображения, обучен на буквално хиляди примера на дефектни компоненти. Според проучване, публикувано миналата година в списание Precision Engineering Journal, тези интелигентни системи откриват миниатюрни дефекти с почти 99% точност – значително по-добре от възможностите на човешките инспектори. Комбинирането на всички тези елементи намалява времето за инспекция с около две трети и елиминира фактора на предположение, присъщ на традиционните методи за контрол на качеството.

Статистически контрол на процесите (SPC) и обратна връзка с затворен цикъл за непрекъснато подобрение

Контролът на статистически процеси, или накратко SPC, променя начина, по който компаниите се справят с качеството – от нещо, което се случва само след възникване на проблеми, към тяхното прогнозиране предварително. Датчици по производствената линия са разположени по цялата фабрична площадка, където постоянно проверяват параметри като степента на затегнатост на болтовете, количеството прилагано масло, температурите, които детайлите достигат по време на обработка, както и вибрациите на машините при работа. Всички тези измервания се изпращат моментално към цветните диаграми, които операторите наблюдават през целия работен ден. Ако някое от показанията надхвърли допустимите нормални стойности според статистическите правила, автоматично се задействат аларми, които спират цялата линия, докато някой не проучи причината. Системата също така свързва дефектите с възможни причини, като износени инструменти, постепенни промени в околните условия в завода или несъответствия между различните партиди суровини. Това помага на техниците да отстраняват конкретни проблеми, вместо просто да гадаят защо нещо е станало. Предприятията, приложили този вид мониторинг, са отчетливо намалили нуждата от поправки на грешки с около тридесет процента общо. Освен това системата улеснява съответствието с изискванията на стандарта ISO 9001, тъй като всичко е документирано и проследимо. Наскорошно проучване, публикувано миналата година в списание Quality Management Review, потвърждава тези резултати.

ЧЗВ

Какво е входен контрол на качеството при производството на часовници? Входният контрол на качеството включва проверка на качеството на суровините, като неръждаема стомана и сапфирови стъкла за часовници, за да се гарантира, че отговарят на определени изисквания преди монтажа.

Защо е важен процесният контрол на качеството? Процесният контрол на качеството е от решаващо значение, тъй като позволява реално наблюдение на процесите по сглобяване и калибриране, намалява дефектите и осигурява прецизност при подравняването на механизмите.

Какви видове тестове се провеждат на етапа окончателен контрол на качеството? Окончателният контрол на качеството включва хронометрични проверки, тестове за водонепропускливост, сканиране на циферблата за дефекти и проби според стандарта AQL, за да се гарантира, че сглобените часовници отговарят на изискванията за качество.

Как тестват часовниковите фабрики устойчивостта на удар и водонепропускливостта? Тестовете за устойчивост на удар следват стандарта ISO 1413, използвайки устройства с махало за удар, докато водонепропускливостта се проверява с помощта на налягане в камери, които имитират дълбочини, надвишаващи стандартните класификации.

Каква роля играят сертификатите за доверието към производителя на часовници? Сертификати като COSC, METAS и ISO 9001 гарантират, че часовниците отговарят на високи стандарти за точност на хода, устойчивост към магнитни сили и общи практики за управление на качеството.