Hogyan biztosítható a minőségellenőrzés egy nagy óragyárban?

Nagy méretű Óragyár Főbb Minőségellenőrzési Fázisai

Bejövő Áruk Minőségellenőrzése (IQC): Nyersanyagok és Beszállítói Konzisztencia Ellenőrzése

Nagy óragyártó üzemekben szigorú bejövő minőségellenőrzési eljárásokat alkalmaznak az alkatrészek összeszerelés előtti ellenőrzésére. Az eljárás során különféle nyersanyagokat, például rozsdamentes acélt, a drága szafír óraüvegeket és speciális szintetikus olajokat tesztelnek meghatározott méretelőírásoknak és fémjellemzőknek megfelelően. Az óráskészítők rendszeresen ellenőrzik beszállítóikat, hogy biztosítsák az ötvözetek egységességét, a felületek megfelelő megjelenését, valamint, hogy az egyes tételből származó szállítmányok egymáshoz illeszkedjenek. A gyakorlatban a hibák többségét a rossz minőségű anyagok okozzák; a megelőzhető problémák körülbelül 70%-a a gyárba érkező alacsony minőségű anyagokhoz vezethető vissza. Különleges, spektrométereknek nevezett gépeket használnak annak megerősítésére, milyen fajta fémet kapnak, és véletlenszerű mintákat vesznek minden egyes tételből, hogy időben észlelhessék az esetleges hibákat. Mindez a információ digitálisan is rögzítésre kerül, nyomon követve mindent: a tételszámoktól kezdve a teszteredményeken át egészen az alkatrészek eredetéig. Ha később a gyártósoron valamilyen hiba lép fel, ezek a feljegyzések segítenek abban, hogy gyorsan pontosan kiderüljön, mi történt és miért.

Folyamatban lévő minőségellenőrzés (IPQC): Valós idejű felügyelet a mozgásösszeállítás és kalibrálás során

A mozgásösszeszerelő műhelyekben az IPQC technikusok figyelemmel kísérik a kritikus pontokat, ahol gyakran problémák lépnek fel. Magas felbontású kamerákat használnak annak ellenőrzésére, hogy a fogaskerekek megfelelően illeszkednek-e egymáshoz, és speciális eszközök, úgynevezett nyomatékkulcsok segítségével biztosítják, hogy a csavarok pontosan meg legyenek húzva – körülbelül 0,05 newtonméteres nyomaték biztosítja a legjobb rögzítést anélkül, hogy megrepednének a kisméretű tengelyek. A kalibrálás során kifinomult lézeres berendezések mérik, milyen pontossággal jár le a kiegyensúlyozókerék, napi szinten legfeljebb 0,3 ezredmásodperces eltérést célozva. A különböző gyártósorokon a Statisztikai Folyamatirányítási (SPC) diagramok figyelik a fontos mérőszámokat. Minden 50 összeszerelt darabnál pozícióeltérés-tesztet végeznek, amely a legutóbbi adatok szerint közel kétharmaddal csökkentette az átengedési hibákat. Ha valami nem felel meg az előírásoknak, a teljes sor leáll, amíg valaki ki nem javítja a hibát, és be nem bizonyítja, hogy ismét megfelelően működik. Végül is senki sem akar selejtes órákat a piacon.

Végső minőségellenőrzés (FQC) és szállítás előtti vizsgálat (PSI) tömeggyártású órák esetén

Minden összeszerelt órát 48 órán keresztül kronometrikus ellenőrzésnek vetik alá hat különböző helyzetben: számlap felfelé és lefelé, korona felfelé, lefelé, balra és jobbra. Ezt követően nyomáskamra-teszteken esik át, hogy biztosítsák az órák vízállóságát az ISO 22810 szabványoknak megfelelően. Az automatizált számlap-szkennerek másodpercenként képesek észrevenni apró hibákat, például porrészecskéket, nyomtatási hibákat az indexeken vagy egyenetlen lumineszcens anyagfelvitelt csupán hét másodperc alatt óránként. Minőségellenőrzési mintavétel során a gyártók az AQL 2.5 szabványt követik véletlenszerűen kiválasztott tételvizsgálatoknál. Olyan dolgokat tesztelnek, mint a csat működése, a foszforeszkálás időbeli elhalványulása, illetve az időzítés pontossága a gyári beállításhoz képest. Minden olyan órát, amelyik nem felel meg ezeknek a teszteknek, azonnal karanténba helyeznek, ami automatikusan elindítja a javítási folyamatot. Amikor a gyárak az FQC-eredményeiket ötvözik a beszerzési lánc adatainak elemzésével, általában körülbelül 98,4%-os arányban sikerül első próbálkozásra átjutniuk az ellenőrzésen. Ez a rendszer segít korai felismerésben is a szállítás előtt, például régi rugók esetében, amelyeket ki kell cserélni, vagy kenőanyagoknál, amelyek idővel már kezdenek bomlani.

Nagy sorozatban gyártó óragyárak kizárólagos pontossági tesztelési protokolljai

Időzítési pontosság, helyzeti eltérés és környezeti terhelés tesztelése nagy léptékben

A nagy gyártóüzemek szigorú, többlépcsős tesztelési folyamatokra támaszkodnak, hogy az óraművek időzítése pontos maradjon a termelés során. A tényleges órákat körülbelül két hétig tesztelik különböző helyzetekben, például számlappal felfelé, számlappal lefelé, valamint különböző irányokban álló koronggal. Egyes pozíciók hatását figyelik meg a pontosságra az ISO 3159 szabvánnyal összevetve, amely naponta mínusz négy és plusz hat másodperc közötti eltérést enged meg. Ezután következnek az ökológiai vizsgálatok, amelyek során speciális kamrák extrém körülményeket idéznek elő: mínusz tíz Celsius-foktól kezdve egészen hatvan fokos forróságig, miközben a páratartalmat nyolcvanöt és kilencvenöt százalék között tartják. Ezek a tesztek azt vizsgálják, hogyan viselik el az órák a hőmérséklet-változásokat. Számítógépes berendezések rögzítik a kiegyensúlyozókerék mozgásában bekövetkező apró változásokat és az időzítés stabilitását, majd visszajelzik az adatokat a kalibráció szükség szerinti finomhangolásához. Azok az üzemek, amelyek ezt a teljes tesztelési folyamatot alkalmazzák, körülbelül harminchét százalékkal kevesebb problémát tapasztalnak az időzítés inkonzisztenciája miatt, mint azok, amelyek csak véletlenszerű mintavételezésre támaszkodnak.

Rázásállóság, vízállóság és használati terhelés szimulációja tömeggyártás során

A termék robosztusságának tesztelése három fő automatizált terhelési teszt elvégzését jelenti, amelyek megbízható teljesítményt biztosítanak különböző körülmények között. A rázásállóság vizsgálatakor az ISO 1413 szabványt követjük, ami azt jelenti, hogy olyan ingatestes ütőberendezéseket használunk, amelyek kb. 5000 Gs erőt fejtenek ki a tesztelés során. A vízállóság ellenőrzésekor laborjaink speciális nyomókamrákat alkalmaznak, amelyeket úgy programoztak, hogy meghaladják a normál határértékeket – például 125 méteres tesztelés 100 méter alatt működésre tervezett óráknál – így akár a tömítések gyenge pontjait is fel lehet fedezni, mielőtt a termékek a fogyasztókhoz kerülnének. A használati terhelés szimulációja szintén igen intenzív. Robotkarok évtizedeknyi napi használatot utánoznak, több mint 100 ezer ismétlődő mozgást hajtanak végre, mint pl. pántok állítása, csatok nyitogatása és tokok hajlítgatása. Ezek a tesztek segítenek fontos teljesítményszabványok kialakításában különböző használati helyzetekben.

Ez a hármasság biztosítja, hogy a készülékek 99,8%-a megfeleljen a tartóssági küszöbértékeknek a szállítás előtt – csökkentve ezzel a gyakorlati hibákat és garanciális igényeket.

Tanúsítványok, viszonyítási alapok és belső minőségbiztosítási szabványok nagy ógyártó üzemek számára

A COSC, METAS és az ISO 9001 alkalmazása az ógyárak hitelének erősítésére

Az óragyártók nemzetközileg elismert tanúsítványokra támaszkodnak, hogy megbízhatók legyenek termékeik minőségében. A COSC tanúsítás ellenőrzi, hogy az órák mozgásai elég pontosak-e, és azt kéri tőlük, hogy -4 és +6 másodperc között tartanak naponta, amikor különböző helyzetekben és hőmérsékleten vizsgálják. Ez a szabvány megfelel az ISO 3159 szabványnak. Aztán van a METAS tanúsítás, ami még tovább viszi a dolgokat, hogy a teljes órákat szigorú teszteken vetik át a mágneses ellenállás tekintetében (legfeljebb 15 000 gauss), ellenőrzik, hogy mennyire ellenállnak a víznek, és gondoskodnak arról, hogy jó időt tartsanak, függetlenül attól, hogy hol vannak Az ISO 9001 általános minőségbiztosítási rendszerre vonatkozó alapvető követelményeket határoz meg, amelyek mindent lefednek a papírmunka, a beszállítók átvizsgálása, a hibák kezelése és a folyamatos üzemeltetés javítása során. Ezek a különböző tanúsítványok segítenek az óragyártóknak, hogy bizonyítsák, komolyan veszik a kézműves munkát, miközben megfelelnek a szükséges szabványoknak a bonyolult ellátási láncokon, amelyek a világ minden táján elterjednek.

Technológiával Vezérelt Minőségbiztosítás a Modern Óragyárakban

Automatizált Optikai Ellenőrzés, CNC Mérési Technológia és Mesterséges Intelligencián Alapuló Hibafelismerés

A mai gyárak egyre inkább automatizált optikai ellenőrző rendszereket alkalmaznak, amelyek magas felbontású kamerákkal és speciális megvilágítási megoldásokkal vizsgálják alkatrészeket, mint például fogaskerekeket, számlapokat, mutatókat és hidakat, hibák után kutatva, mint karcolások, horpadások, igazítási problémák vagy a foszforanyag minőségének egyenetlensége. Ezek az AOI rendszerek szorosan együttműködnek CNC koordináta mérőgépekkel, amelyek újra ellenőrzik a kerek alkatrészek kerekességét, síkságát és a távolságok pontosságát egész addig, hogy plusz-mínusz 5 mikron pontosságot érjenek el a gyártósori termelés során. Az igazi áttörést az AI-alapú képelemzési szoftver jelenti, amelyet több ezer hibás alkatrész-példányon tanítottak be. Egy tavaly a Precision Engineering Journal-ben közzétett tanulmány szerint ezek az intelligens rendszerek majdnem 99 százalékos pontossággal ismerik fel a legkisebb hibákat, ami lényegesen jobb, mint amit emberi ellenőrök képesek elérni. Mindezen technológiák együttes alkalmazása az ellenőrzési időt körülbelül kétharmaddal csökkenti, és megszünteti a találgatás tényezőjét, amely a hagyományos minőségellenőrzési módszereket jellemzi.

Statisztikai folyamatirányítás (SPC) és zárt hurkú visszajelzés a folyamatos fejlesztés érdekében

A statisztikai folyamatirányítás, röviden SPC, megváltoztatja, ahogyan a vállalatok a minőségi problémákkal foglalkoznak: a hibák utáni reagálás helyett lehetővé teszi azok előrejelzését. Összeszerelési vonali szenzorokat helyeznek el az egész gyártócsarnokban, ahol folyamatosan ellenőrzik például a csavarok meghúzási nyomatékát, az alkalmazott olajmennyiséget, az alkatrészek feldolgozás közbeni hőmérsékletét, sőt még a gépek futás közbeni rezgéseit is. Mindezen mérések eredménye azonnal továbbítódik azokra a színes diagramokra, amelyeket az operátorok egész nap figyelnek. Ha bármelyik érték túllépi a statisztikai szabályok szerint normálisnak tekintett határokat, automatikusan riasztás indul, és leáll az egész sorozatgyártás, amíg valaki ki nem vizsgálja az okot. A rendszer a hibákat visszaköti a lehetséges okokhoz, mint például elkopott szerszámok, fokozatos változások a gyár belső környezeti feltételeiben vagy a nyersanyag-tételek közötti inkonzisztenciák. Ez segít a technikusoknak konkrét problémákat orvosolni, ahelyett hogy csak találgatnák, mi ment félre. Az ilyen típusú felügyeletet bevezető üzemek tapasztalata szerint a hibajavítás igénye átlagosan harminc százalékkal csökkent. Emellett az ISO 9001 szabványok teljesítése is lényegesen egyszerűbbé válik, mivel minden dokumentált és nyomon követhető. Ezt az eredményt tavaly a Quality Management Review-ben közzétett tanulmány is alátámasztotta.

GYIK

Mi az érkező áruk minőségellenőrzése az óragyártásban? Az érkező áruk minőségellenőrzése során ellenőrzik a nyersanyagok, például az acél és a szafír üveg minőségét, hogy meggyőződjenek arról, teljesítik-e a meghatározott követelményeket az összeszerelés előtt.

Miért fontos a folyamat közbeni minőségellenőrzés? A folyamat közbeni minőségellenőrzés kritikus fontosságú, mivel lehetővé teszi a valós idejű figyelemmel kísérést az összeszerelési és kalibrálási folyamatok során, csökkentve ezzel a hibákat és biztosítva a pontosságot a mechanizmus igazításában.

Milyen típusú vizsgálatokat végeznek a végső minőségellenőrzés során? A végső minőségellenőrzés kronometriai ellenőrzéseket, vízállósági teszteket, a számlap hibák utáni pásztázását és az AQL szabványoknak megfelelő mintavételezést foglal magában, hogy biztosítsa a minőségi követelmények teljesítését az összeépített óráknál.

Hogyan tesztelik az ótagyárak az ütésállóságot és a vízállóságot? Az ütésállósági teszteket az ISO 1413 szabvány szerint végzik lengőkalapáccsal ellátott eszközökkel, míg a vízállóságot nyomáskamrák segítségével ellenőrzik, amelyek mélységeket szimulálnak a szabványos értékek felett.

Milyen szerepet játszanak a tanúsítványok az óragyár hitelességében? Olyan tanúsítványok, mint a COSC, METAS és az ISO 9001, biztosítják, hogy az órák magas szintű előírásoknak tegyenek eleget az időpontpontosság, mágneses erőkkel szembeni ellenállás és az általános minőségirányítási gyakorlatok tekintetében.