Како осигурати контролу квалитета у великој фабрици сатова?

Основне фазе контроле квалитета у великој фабрици сатовара

Контрола улазне квалитете (IQC): Проверка суровина и конзистенције добављача

У великим фабрикама за производњу часописа, они имају строге процедуре контроле квалитета који се примењују како би се проверили сви делови пре него што се саставе. Процес почиње тестирањем различитих сировина као што су нерђајући челик, те скупе сапфирове часовнике и специјална синтетичка уља према одређеним захтевима величине и металним својствима. Часовници редовно проверавају своје добављаче како би се уверили да су легуре конзистентне, да су површине добре и да се сећају да ли се укупности одговарају од једне pošiljke до друге. Лоши материјали изазивају већину проблема, а око 70% превентивних проблема је због лошег квалитета материјала који долазе у фабрику. Користију модерне машине које се називају спектрометри да потврде какву врсту метала добијају, и узимају случајне узорке из сваке партије да би рано открили било какве проблеме. Све ове информације се такође снимају дигитално, пратећи све од бројева партија до резултата тестова и одакле су делови дошли. Ако нешто пође наопако у производњи, ови записи помажу да се брзо сазна шта се тачно догодило и зашто.

Контрола квалитета у процесу (IPQC): праћење монтаже и калибрације покрета у реалном времену

У радњама за монтажу покрета, техничари IPQC-а чувају очи на стварима на тим кључним местима где се проблеми обично јављају. Они користе снажне камере да би проверили да ли су зубрици правилно постављени, а посебни алати који се називају сензори крутног момента осигурају да су вијаци затегнути тачно - око 0,05 Нутн метара даје најбоље држење без пуцања тих малих точка за вртење. Када дође време за калибрацију, ласерска опрема прецизно мере колико се колела баланса одвијају, тежећи да се разлика не премаши 0,3 милисекунде сваки дан. На различитим производњима, графике контроле статистичких процеса надгледају важне бројеве. Сваких 50 састављених комада се тестира на позициону варијацију, што је заправо смањило проблеме са избегавањем за скоро две трећине према најновијим подацима. Ако нешто не иде у складу са спецификацијама, цела линија се зауставља док неко не поправи оно што је пошло наопако и докаже да поново ради. Нико не жели да га повређени сат излази.

Коначна контрола квалитета (FQC) и пре-отпратна инспекција (PSI) за часовнике масовне производње

Сваки саставни сат пролази кроз 48-часовну хронометријску проверу у шест различитих позиција, укључујући и дијелу горе и доле, круну горе, доле, лево и десно. Након тога долазимо до тестова у притисненој комори како бисмо били сигурни да су часовници отпорни на воду према ISO 22810 стандардима. Автоматски скенери могу да открију ситне грешке као што су честице прашине, проблеме са штампањем на индексима или неодговарајућу примену луме у року од само седам секунди по саћу. За узорковање квалитета, произвођачи прате стандарде AQL 2.5 приликом проверке насумичних партија. Они тестирају ствари као што је колико добро функционишу запљуци, да ли светлост испада исправно током времена, и да ли време остаје тачно у поређењу са ономе што је постављено у фабрици. Сваки сат који пропадне на овим тестовима одмах се ставља у карантин, што аутоматски покреће процес поправке. Када фабрике комбинују своје резултате ФКК-а са анализом података ланца снабдевања, обично добију око 98,4% сати које пролазе инспекцију на првом покушају. Овај систем такође помаже у откривању проблема рано пре испоруке, као што су стари пружини који треба заменити или масла која су почела да се руше током времена.

Протоколи прецизног тестирања јединствени за фабрике сатова великих количина

Хронометријска тачност, позициона варијација и тестирање окружења на стрес у скали

Велике фабрике зависе од строгих, вишестепених процеса тестирања како би време било тачно у свим часовничким механизмима које производе. Савремени часовници проведу око две недеље тестирајући се у различитим положајима као што су дијеловање горе, дијеловање доле и различите позиције круне. Они проверавају колико свака позиција утиче на тачност према стандарду који је утврђен у ISO 3159, који омогућава максималну варијацију од минус четири до плус шест секунди дневно. Након тога долазе тестови у околини где посебне коморе рекреирају екстремне услове који се крећу од смрзавања на минус десет степени Целзијуса до пекољне топлоте на шездесет степени, док истовремено одржавају високу нивои влажности између осамдесет пет и деведесет пет посто. Ови тестови помажу да се утврди да ли часовници могу правилно да се носе са промјенама температуре. Компјутеризована опрема прати ситне промене у томе како се креће точковић и колико је стабилно време, и шаље све ове информације назад како би се прилагодила калибрација по потреби. У фабрикама које следе овај комплетан процес тестирања, постоји око 37 одсто мање проблема са непостојаним временским распоредом него у онима које се ослањају на случајне контроле на места.

Отпорност на ударце, отпорност на воду и симулација зноја у производњи серије

Проверка чврстоће производа подразумева спровођење три главна аутоматизована стрес тестова који имају за циљ осигурање поузданог рада у различитим условима. За отпорност на ударе, следимо ISO 1413 стандард, што значи да користимо оне уређаје за ударе са махалом који пружају око 5.000 Г силе током тестирања. Када је у питању проверка отпорности на воду, наши лабораторије користе специјалне камере притиска програмиране да прелазе нормалне границе - на пример, 125 метара за тестирање сатова на 100 метара под водом - тако да можемо открити слабе тачке у запљуцима пре него што производи дођу до потрошача. Симулација зноја постаје прилично интензивна. Роботске руке имитирају деценије свакодневног руковања, обављајући преко 100 хиљада понављања акција као што су подешавање трака, отварање запљуца и савијање кутија. Ови тестови помажу у успостављању важних стандарда перформанси у различитим сценаријама употребе.

Ова триада осигурава да 99,8% јединица испуњава прагове издржљивости пре испоруке - минимизирајући неуспјехе на терену и гаранције.

Сертификације, бенчмаркови и интерни стандарди за КА за велику фабрику сатова

Извука ЦОСЦ, МЕТАС, и ИСО 9001 да ојача веродостојност часовнике

Произвођачи часописа ослањају се на међународно признате сертификате како би изградили поверење у квалитет својих производа. COSC сертификација проверава да ли су покрети сатова довољно прецизни, тражећи од њих да остану у распону од -4 до +6 секунди дневно када се тестирају у различитим положајима и температурама. Овај стандард одговара ономе што је наведено у ИСО 3159. Затим постоји сертификација МЕТАС која иде још даље тако што комплетне сатове пролази кроз строге тестове за магнетни отпор (до 15.000 Гауса), проверавајући колико су отпорне на воду и осигуравајући да држе добро време без обзира на то где су постављене. За целокупни систем квалитета, ИСО 9001 поставља основне захтеве који покривају све од документарних радова до провере добављача, решавања дефеката и стално побољшање операција у целом производу. Ови различити сертификати помажу часовничарима да покажу да озбиљно узимају за remek-мекеринг, а истовремено испуњавају све неопходне стандарде у сложеним ланцима снабдевања који се протежу широм света.

Технолошко обезбеђивање квалитета у модерним часовничким фабрикама

Автоматизована оптичка инспекција, ЦНЦ метрологија и детекција дефеката на бази вештачке интелигенције

Фабрике данас све више примењују аутоматизоване оптичке инспекционе системе са камерама високе резолуције и специјализованим осветљавачким уређајима како би провереле компоненте као што су зубрице, циферблата, ручке и мостови на дефекте као што су гребежи, буре, проблеми Ови системи АОИ раде руку под руку са ЦНЦ координатним мерећим машинама које двоструко проверују ствари као што су округли делови, њихова равна, и тачност размака до плус или минус 5 микрона у производњи фабрике. Истински промјенац игре долази од ИИ софтвера за анализу слике који је обучен на хиљадама грешних примера компоненти. Према студији објављеној прошле године у часопису Precision Engineering Journal, ови паметни системи откривају мале мане са скоро 99% тачности, много боље него што људски инспектори могу да управљају. Све ово заједно смањује време инспекције за око две трећине и уклања фактор претпоставки који мучи традиционалне методе контроле квалитета.

Статистичка контрола процеса (СПЦ) и повратна информација у затвореном циклусу за континуирано побољшање

Статистичка контрола процеса, или СПЦ за кратко, мења начин на који компаније управљају проблемима квалитета од нечега што се дешава само након што се проблеми појаве до заправо их предвиђање унапред. Сензори саглобљиве линије постављени су широм фабрике где стално проверују ствари као што су како се чврсто причвршћују болтови, колико се уља наноси, до које температуре достижу делови током обраде, па чак и како машине вибрирају док раде. Све ова мерења се одмах шаљу на те шарене табеле које оператери посматрају цео дан. Ако било који одзив пређе оно што се сматра нормалним према статистичким правилима, аларми се аутоматски искључују заустављајући целу линију док неко не погледа у њега. Систем такође повезује дефекте са могућим узроцима као што су изморани алати, постепене промене услова окружења унутар постројења или несагласности између партија сировина. То помаже техничарима да поправе одређене проблеме, а не да само погођају зашто је нешто пошло наопако. Заводи који спроводе ову врсту надзора видели су да је њихова потреба за поправљањем грешака смањена за око тридесет посто у целини. Плус, то чини испуњавање тих ИСО 9001 стандарда много лакшим, јер је све документовано и пратимо. Недавна студија објављена у часопису Quality Management Review прошле године подржава ова открића.

Често постављене питања

Шта је контрола улазних квалитета у производњи сатова? Улазна контрола квалитета подразумева проверу квалитета сировина као што су стални и сапфирови часовници како би се осигурало да испуњавају специфичне захтеве пре монтаже.

Зашто је контрола квалитета током процеса важна? Контрола квалитета током процеса је од кључне важности јер омогућава праћење процеса монтаже и калибрације у реалном времену, смањење дефеката и обезбеђивање прецизности у усклађивању покрета.

Које врсте испитивања се спроводе у фази завршне контроле квалитета? Коначна контрола квалитета укључује хронометријске проверке, тестове отпорности на воду, скенирање бројача за мане и узоркавање у складу са стандардима АКЛ-а како би се осигурало да састављени сатови испуњавају захтеве квалитета.

Како фабрике за часовнике тестирају отпорност на ударе и отпорност на воду? Тестови отпорности удару следе стандарде ИСО 1413 користећи уређаје за ударац махала, док се отпорност воде проверује помоћу камери под притиском које симулишу дубине изнад стандардних номинација.

Коју улогу у кредибилности часовничких фабрика играју сертификати? Сертификати као што су ЦОСЦ, МЕТАС и ИСО 9001 осигурају да сатови испуњавају високе стандарде за тачност временског мерења, отпорност на магнетне снаге и свеукупне праксе управљања квалитетом.