Büyük Bir Saat Fabrikasında Kalite Kontrolü Nasıl Sağlanır?

Büyük Bir Saat Fabrikasında Temel Kalite Kontrol Aşamaları

Gelen Malzeme Kalite Kontrolü (IQC): Ham Maddelerin ve Tedarikçi Tutarlılığının Doğrulanması

Büyük saat üretim tesislerinde, parçaları birleştirmeden önce tüm bileşenleri kontrol etmek için katı gelen kalite kontrol prosedürleri vardır. Bu süreç, paslanmaz çelik, pahalı sapphire saat camları ve özel sentetik yağlar gibi farklı ham maddelerin belirli boyut gereksinimlerine ve metal özelliklerine karşı test edilmesiyle başlar. Saat üreticileri, alaşımların tutarlı olduğundan, yüzeylerin iyi göründüğünden ve sevkiyatlar arasında partilerin eşleştiğinden emin olmak için tedarikçilerini düzenli olarak denetler. Aslında çoğu sorun kötü malzemeden kaynaklanır ve önlenebilir sorunların yaklaşık %70'i fabrikaya ulaşan düşük kaliteli malzemelere dayanır. Hangi metalin kullanıldığını doğrulamak için spektrometre adı verilen gelişmiş makineler kullanılır ve her partiden rastgele numuneler alınarak sorunlar erken fark edilmeye çalışılır. Tüm bu bilgiler dijital olarak da kaydedilir ve parti numaralarından test sonuçlarına ve parçaların nereden geldiğine kadar her şey takip edilir. Üretim hattında aşağı yönlü bir sorun yaşanırsa, bu kayıtlar neyin ve neden olduğunu oldukça hızlı bir şekilde çözmemizi sağlar.

Süreç İçi Kalite Kontrol (IPQC): Hareket Montajı ve Kalibrasyonunun Gerçek Zamanlı İzlenmesi

Hareket montaj dükkanlarında, IPQC teknisyenleri sorunların yaşanma eğiliminin olduğu kritik noktalarda şeylere göz kulak olurlar. Düğmeler doğru şekilde sıralanıp sıralanmadığını kontrol etmek için yüksek güçlü kameralar kullanıyorlar. Döner anlama sensörleri denilen özel aletler de vidaların doğru şekilde sıkıştırıldığını garanti ediyor. Kalibrasyon zamanı geldiğinde, süslü lazer ekipmanları, denge tekerleklerinin ne kadar doğru hareket ettiğini ölçer ve her gün 0.3 milisaniyeden fazla bir fark elde etmeyi hedefler. Farklı üretim hatlarında, İstatistik Süreç Kontrolü grafikleri önemli rakamları izler. Her 50 parça birleştirildiğinde pozisyonel varyans testi yapılır. Son verilere göre kaçış sorunları neredeyse üçte iki oranında azalmıştır. Eğer bir şey spesifikasyon dışında giderse, birileri yanlış giden şeyi düzeltene ve tekrar çalıştığını kanıtlayana kadar bütün hat soğuk durur. Kimse kapıdan çıkmak isteyen arızalı saatler istemez.

Kitle Üretimli Saatler için Nihai Kalite Kontrol (FQC) ve Sevkiyat Öncesi Muayene (PSI)

Her birleştirilmiş saat, kadran yukarı ve aşağı, krone yukarı, aşağı, sola ve sağa olmak üzere altı farklı pozisyonda 48 saatlik kronometrik kontrolden geçirilir. Bundan sonra saatlerin ISO 22810 standartlarına göre su geçirmezliğini sağlamak için basınç odası testleri yapılır. Otomatik kadran tarayıcıları, toz parçacıkları, indeksler üzerindeki baskı sorunları veya lüminesans uygulamasındaki tutarsızlıklar gibi her saatin sadece yedi saniyesinde tespit edilebilecek küçük hataları fark edebilir. Kalite örnekleme için üreticiler rastgele partileri kontrol ederken AQL 2.5 standartlarını takip eder. Kapanların ne kadar iyi çalıştığı, parlaklığın zamanla düzgün şekilde solup solmadığı ve fabrikada ayarlanan zamana kıyasla zamanlamanın doğru kalıp kalmadığı gibi unsurlar test edilir. Bu testlerden herhangi birinde başarısız olan saat, otomatik olarak düzeltme sürecini başlatan karantinaya alınır. Fabrikalar ilk kalite kontrol sonuçlarını tedarik zinciri veri analiziyle birleştirdiklerinde genellikle saatlerin %98,4'ü ilk denemede muayene sürecinden geçer. Bu sistem ayrıca sevkiyattan önce değiştirilmesi gereken eski ana yaylar ya da zamanla bozulmaya başlamış yağlayıcılar gibi sorunları erken aşamada tespit etmeyi de kolaylaştırır.

Yüksek Hacimli Saat Fabrikalarına Özgü Hassas Test Protokolleri

Kronometrik Doğruluk, Pozisyonel Varyans ve Ölçeklenebilir Çevresel Stres Testleri

Büyük üretim tesisleri, ürettiği tüm saat hareketlerinde zaman tutma doğruluğunu korumak için katı, çok aşamalı test süreçlerine bağımlıdır. Gerçek saatler, kadran yukarı, kadran aşağı ve çeşitli krone pozisyonları gibi farklı pozisyonlarda yaklaşık iki hafta boyunca test edilir. Her bir pozisyonun, ISO 3159 standardı tarafından belirlenen günde eksi dört ile artı altı saniye arasındaki maksimum değişim aralığına göre doğruluğa ne kadar etki ettiğini kontrol ederler. Bundan sonra özel odalarla donatılmış çevresel testler gelir; bu odalar, eksi on derece Santigrat'taki dondurucu soğuktan altmış dereceye kadar çıkan kavurucu sıcağa kadar uzanan ekstrem koşulları, ayrıca yüzde seksen beş ile doksan beş arasında değişen yüksek nem seviyelerini yeniden oluşturur. Bu testler, saatlerin sıcaklık değişimlerine karşı ne kadar dayanıklı olduğunu belirlemeye yardımcı olur. Bilgisayarlı ekipmanlar, denge çarkının hareketindeki küçük değişimleri ve zaman tutma kararlılığını izleyerek bu bilgileri kalibrasyon ayarlarını gerekli şekilde yapmak üzere geri gönderir. Bu tam test sürecini uygulayan tesisler, rastgele nokta kontrollerine güvenen tesislere kıyasla zamanlama tutarsızlığı ile ilgili yaklaşık yüzde otuz yedi daha az sorun yaşar.

Şok Direnci, Su Direnci ve Parti Üretimi Boyunca Aşınma Simülasyonu

Ürün dayanıklılığını test etmek, çeşitli koşullar altında güvenilir performansı garanti altına almak amacıyla üç ana otomatik stres testinin uygulanmasını içerir. Şok direnci için ISO 1413 standardını takip ederiz; bu, test sırasında yaklaşık 5.000 G'lik bir kuvvet uygulayan sarkaç darbe cihazlarının kullanılması anlamına gelir. Su direnci kontrolleri açısından laboratuvarlarımız, normal sınırların ötesine geçen özel basınç odaları kullanır — örneğin, 100 metreye kadar suya dayanıklı olarak değerlendirilen saatler için 125 metre testi yapılır — böylece ürün tüketiciye ulaşmadan önce conta bölgelerindeki zayıf noktalar tespit edilebilir. Aşınma simülasyonu kısmı da oldukça yoğun olur. Robotik kollar kayış ayarlama, tokaları açma ve kasaları bükme gibi hareketlerin on yıllara tekabül eden günlük kullanımını, 100 binden fazla tekrar yaparak taklit eder. Bu testler farklı kullanım senaryolarında önemli performans standartlarını belirlemeye yardımcı olur.

Bu üçlü, sevkiyat öncesinde birimlerin %99,8'inin dayanıklılık eşiğini karşılamasını sağlar ve sahada arıza çıkma olasılığını ile garanti taleplerini en aza indirir.

Büyük Bir Kol Saati Fabrikası için Sertifikalar, Kıyaslama Standartları ve İç Kalite Güvence Kuralları

Kol Saati Fabrikasının Güvenilirliğini Artırmak İçin COSC, METAS ve ISO 9001'den Yararlanma

Saat üreticileri, ürünlerinin kalitesine dair güven oluşturmak için uluslararası düzeyde tanınan sertifikalara dayanır. COSC sertifikasyonu, saat mekanizmalarının farklı pozisyonlarda ve sıcaklıklarda test edildiğinde günde -4 ile +6 saniye aralığında kalmasını gerektirerek doğruluklarını kontrol eder. Bu standart, ISO 3159'da belirtilenlerle uyumludur. METAS sertifikasyonu ise tamamlanmış saatleri manyetik dirence (15.000 gauss'a kadar), su direncine karşı nasıl davrandıklarına ve konumdan bağımsız olarak ne kadar doğru zaman tuttuklarına dair katı testlere tabi tutarak daha da ileri gider. Genel kalite sistemi açısından ISO 9001, tedarikçilerin değerlendirilmesinden kusurlarla başa çıkma ve fabrikadaki operasyonların sürekli iyileştirilmesine kadar tüm süreçleri kapsayan temel gereksinimleri belirler. Bu çeşitli sertifikasyonlar, üreticilerin dünya çapında uzanan karmaşık tedarik zincirlerinde gerekli tüm standartları karşılamaya devam ederken zanaatkarlığa ciddi şekilde önem verdiklerini göstermelerine yardımcı olur.

Modern Saat Fabrikalarında Teknoloji Odaklı Kalite Güvence

Otomatik Optik Kontrol, CNC Metrolojisi ve Yapay Zeka Destekli Kusur Tespiti

Günümüzde fabrikalar, dişliler, kadranlar, ibreler ve köprüler gibi bileşenlerde çizik, çapak, hizalama sorunları ve fosforlu malzeme tutarlılığındaki problemler gibi kusurları tespit etmek amacıyla yüksek çözünürlüklü kameralar ve özel aydınlatma sistemleriyle donatılmış otomatik optik muayene sistemlerini giderek daha fazla benimsiyorlar. Bu AOI sistemleri, üretim hatlarında parçaların yuvarlaklık ölçümü, düzlemsellik ve hassas aralık değerlerini artı eksi 5 mikron doğrulukla teyit eden CNC koordinat ölçüm makineleriyle birlikte çalışır. Gerçek oyun değiştirici unsur ise binlerce hatalı bileşen örneği üzerinde eğitilmiş yapay zeka görüntü analiz yazılımlarından gelir. Geçen yıl Precision Engineering Journal'da yayımlanan bir araştırmaya göre, bu akıllı sistemler minik kusurları yaklaşık %99 oranında doğru tespit edebiliyor ki bu, insan müfettişlerin ulaşabileceklerinden çok daha iyi bir performanstır. Tüm bu unsurlar bir araya getirildiğinde muayene süreleri yaklaşık üçte iki oranında kısalıyor ve geleneksel kalite kontrol yöntemlerini etkileyen belirsizlik faktörü ortadan kaldırılıyor.

İstatistiksel Süreç Kontrolü (SPC) ve Sürekli İyileştirme için Kapalı Çevrim Geri Bildirimi

İstatistiksel Süreç Kontrolü, ya da kısa haliyle ISK, şirketlerin kalite sorunlarıyla başa çıkma biçimini yalnızca sorunlar ortaya çıktıktan sonra değil, aslında bunları önceden tahmin ederek ele almaya dönüştürür. Montaj hattı sensörleri fabrika zeminine boyunca yerleştirilir ve bu sensörler cıvataların ne kadar sıkı sıkıldığını, ne kadar yağ uygulandığını, parçaların işlem sırasında ulaştığı sıcaklıkları ve makinelerin çalışırken nasıl titreştiğini sürekli olarak kontrol eder. Tüm bu ölçümler operatörlerin gün boyu izlediği renkli grafiklere anında gönderilir. İstatistiksel kurallara göre normal kabul edilen değerlerin dışına çıkıldığında otomatik olarak alarm verilir ve birisi incelemek üzere devreye girinceye kadar tüm hat durdurulur. Sistem ayrıca kusurları aşınmış aletler, fabrikanın içindeki çevre koşullarındaki kademeli değişimler veya ham madde partileri arasındaki tutarsızlıklar gibi olası nedenlere bağlar. Bu sayede teknisyenler bir şeyin neden yanlış gittiğini sadece tahmin etmek yerine belirli sorunları doğrudan çözebilir. Bu tür bir izleme sistemini uygulayan fabrikalarda hataları düzeltme ihtiyacının genelinde yaklaşık yüzde otuz oranında düştüğü görülmüştür. Ayrıca her şeyin belgelenmiş ve izlenebilir olması nedeniyle ISO 9001 standartlarını karşılamak da çok daha kolay hâle gelir. Geçen yıl Kalite Yönetimi Dergisi'nde yayımlanan son bir çalışma bu bulguları desteklemektedir.

SSS

Saat üretiminde Gelen Malzeme Kalite Kontrolü nedir? Gelen Malzeme Kalite Kontrolü, montajdan önce paslanmaz çelik ve sapphire saat camları gibi ham maddelerin kalitesinin belirlenen gereksinimleri karşılayıp karşılamadığının doğrulanmasını içerir.

Süreç İçi Kalite Kontrolü neden önemlidir? Süreç İçi Kalite Kontrolü, montaj ve kalibrasyon süreçlerinin gerçek zamanlı olarak izlenmesine olanak sağlar, böylece hatalar azalır ve hareket hizalamada hassasiyet sağlanır.

Nihai Kalite Kontrol aşamasında hangi tür testler yapılır? Nihai Kalite Kontrol, kronometrik kontrolleri, su direnci testlerini, kusurlar için kadran taramasını ve AQL standartlarına göre örnekleme yapmayı içererek monte edilen saatlerin kalite gereksinimlerini karşıladığından emin olur.

Saat fabrikaları şok direnci ve su direnci testlerini nasıl yapar? Şok direnci testleri, sarkaç darbe cihazları kullanarak ISO 1413 standartlarını takip ederken, su direnci testleri standart derecelendirmelerin ötesinde derinlikleri simüle eden basınç odalarıyla kontrol edilir.

Sertifikalar saat fabrikalarının güvenilirliğinde ne rol oynar? COSC, METAS ve ISO 9001 gibi sertifikalar, saatlerin zaman tutma doğruluğu, manyetik kuvvetlere direnç ve genel kalite yönetim uygulamaları açısından yüksek standartları karşılamasını sağlar.